技术 | 梳棉采用重定量工艺的生产实践

       优势工艺的核心在于梳棉的重定量配置，传统工艺的生条定量一般在23g/5m以下，而优势工艺的生条定量可以提高到30g/5m以上，甚至有的厂家提高到50g/5m。

       配置生条重定量，可以有效减少前纺的配台数量，节约人工成本、降低用电耗和机物料消耗，对提高企业效益，降低生产成本是非常关键的。但如果没有深刻领悟优势工艺核心理念，在工艺参数配置不合理的情况下盲目提高生条定量，势必会影响成纱品质。现将我公司在生产阳离子T/R 70/30 18.5tex品种时推行优势工艺的经验与大家分享。

       我们选择将阳离子涤纶和粘胶进行圆盘混合，原料主要指标见表1。

       我公司的生产工艺流程为：

       FA1001圆盘抓棉机→FA125重物分离器→AMP2000金属火星探测器→FA029多仓混棉机→JWF1119精开棉机→JWF1213高产梳棉机→TMFD81S高速并条机→TMFD81L高速并条机（附Uster-Pro自调匀整）→FA494粗纱机→DTM139细纱机→21C-S自动络筒机（附Uster- Quan2电子清纱器）。

       3.1 开清工序

       采用“勤抓少抓、多松少打、以梳代打、多混少落”的工艺原则。为减少纤维损伤，适当降低各打手速度。抓棉机打手速度由原来的800r/min降低到720r/min，打手每次下降1.5mm，打手伸出肋条距离2mm，小车行走速度16m/min。

       3.2 梳棉工序

       采用“柔和梳理”工艺原则，既要充分梳理纤维，又要尽量减少纤维损伤，保证梳理效果。在梳棉工序中，一般用“梳理度”来表示梳理效果，梳理度为平均每根纤维受到梳理的齿数。

梳理度C=Kc×Nc×ncLr/P/Nb

       式中：Kc为系数（0.3769)，Nc为锡林针布齿密， nc为锡林速度(r/min)，L为纤维长度，r为道夫转移率，P为梳棉机产量（kg/台时），Nb为纤维线密度。

       梳棉机要实现高产、高速，就要提高锡林梳理效果，通过适宜的梳理度来保证产品质量的稳定。一般锡林的梳理度C要保持在3左右。梳棉工序采用了重定量工艺后，为保证梳理效果，我们主要采取了以下一些工艺技术措施：

       3.2.1 优选针布型号

       经过优选，梳棉针布配置情况见表2。

       （1）锡林针布。生产化学纤维时容易产生静电，造成锡林缠绕的现象，为此我们选用了采用经特殊抛光材料进行表面处理的B2-30-860蓝钻针布，该针布梳理作用柔和，可以有效减少纤维损伤。

       （2）刺辊针布。采用AT5005×05030V锥齿针布，针齿棱边为圆弧过度，齿顶面积小、光洁度好，对纤维的冲击力较为缓和，使用寿命长，产品质量更好。

       （3）道夫针布。道夫针布选用H7-30-358蓝钻针布，该针布转移效果优良，适合高速高产。

       （4）盖板针布。选用TH-420-A-86新型盖板针布，齿密增加，提高了梳理度，为实现优质高产创造了条件。

       3.2.2 优化工艺配置

       梳棉工序采用重定量配置，生条定量由原来的24.0g/5m提高到30.0g/5m，出条速度由原来的150m/min提高到200m/min左右，理论产量达到72.0公斤/台时。

       为保证分梳效果，提高纤维的分离度，以利于后道工序牵伸效果的稳定性，对相关工艺参数进行了优化配置，梳棉工艺参数见表3。

       （1）适当提高锡林速度，减小刺辊和锡林隔距，收小锡林和道夫隔距，以提高转移效果，减少因纤维的揉搓而增加棉结。

       （2）为减少锡林速度提高后对纤维造成的损伤，提高锡林刺辊线速比、增强转移效果，将刺辊速度适当降低。

       （3）增大给棉板和刺辊隔距，使梳理更加柔和，减少纤维损伤，减少新的短绒产生。

       （4）锡林与盖板之间的隔距采用等隔距配置，适当偏大控制。

       （5）提高活动盖板的运转速度，增强短绒清除效果。

       （6）优化前固定盖板、后固定盖板、棉网清洁器与锡林的隔距，提高预分梳、整理分梳和排杂降结效果。

       3.2.3 生条质量对比

       经过梳棉工艺优化调整后，生条棉结控制在3粒/克以内，生条条干CV%值控制在2.5%左右，生条重量不匀率控制在1.5%以内。工艺优化后生条质量指标见表4。

       3.3 并条工序

       3.3.1 工艺配置原则

       为提高纤维的伸直、平行度，头并后牵伸倍数设置为1.88倍，以利于消除前弯钩；二并总牵伸倍数大于并合数，集中前区牵伸，以消除后弯钩、减小条干不匀率。

       为减少因牵伸倍数过大而产生意外牵伸，通过减少并条工序的并合数来达到减小总牵伸倍数的目的，采用6×7的并合根数。

       为有利于在牵伸过程中打开生条中存在的活棉结、降低皮辊温升、减少皮辊缠绕现象、保证质量稳定，适当放大罗拉隔距。并条工序工艺优化配置情况见表5。

       为了增强皮辊的耐磨性，提高皮辊的抗静电性，皮辊采用复合涂料处理，日常使用“纳米抗静电剂”进行维护，以提升适纺性能。加强操作管理，做好周期清洁进度，合理安排平揩车周期，保证设备状态良好，防止皮辊损伤、保证吸风良好，保持牵伸通道光滑度，防止挂花积花。保证熟条成形良好，棉条光洁。

       3.3.2 熟条质量对比

       经过工艺优化、强化设备和运转管理，并条条干CV%值控制在1.6%以下、重量不匀率控制在0.5%以内，具体质量指标见表6。

       经过梳棉工艺优化后，成纱质量有了一定提高，对比数据见表7。

       五、自络质量和效率

       梳棉工艺优化后，我们对自络的剪切率和生产效率进行了对比，具体数据见表8。

       梳棉重定量是实现优势工艺中的基础和关键因素，也是实施优势工艺的难点，只有梳棉梳理效果良好，才能保证优势工艺的顺利推行。我公司通过梳棉机的优化选型，合理配置分梳元件，优选工艺参数，严格工艺管理，在生条定量提高20%、台时单产提高近70%的情况下，实现了成纱质量改善，生产效率提升的良好效果。 

       作者：刘建林 浙江华飞轻纺有限公司

       编辑：中国纱线网新媒体团队