色纺纱线色彩丰富,其织物色泽饱满柔和,具有传统白坯布染色所不能达到的立体效果和质感,满足了流行服装追求个性与时尚的多元化要求。目前我国色纺纱线的生产量不足,但市场需求量大,因其产品附加值高,节能环保,符合低能耗、可持续发展的要求,已成为纺织行业经济增长的特色产品,是各类中高档针织机织服装面料的首选用纱,是纱线市场的紧俏产品。涤粘混纺色纺纱面料更是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索。
一、颜色控制
1.1配色与调色
配色和调色是色纺纱生产的核心技术。配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。配色完成后对色打样,待用户确认后投产。批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。
1.2色偏
色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：
1.3 确定对色标准
(1)无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号);
(2)针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；
(3)毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；
(4)若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号；
(5)要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）；
(6)第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；
(7)第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样；
(8)要求跟X批；
(9)对色在X批与原坯色卡或客批样之间,接近X批；
1.3.1 对色把关流程控制图
图1 对色把关流程控制图
1.3.2接单前的沟通明确对色光源
为避免出现同光异谱现象，接单前应沟通明确对色光源，常见品牌客户要去的对色光源见表1。
表1 常见对色光源
1.4高温变色
采用190度3分钟，高温后与标样对色。
1.5色差
色差是指纱线在同一光源下色泽有所不同，仔细分辨色光层次有点区别，是色纺纱所特有的疵点，与坯纱的黄白档有着根本的区别，通过后整理极难消除。具体体现在筒纱上有色圈，或在成品布上有横条。
1.5.1色差产生的原因
(1)原料的不稳定
原料色光偏差主要有：同一个批号色料前后色光有偏差，不同批之间色光有差异。不同产地，不同批号的原料在日常的接批使用中造成色光有偏差。
(2)生产过程产生的色差
由于涤纶和黏胶的比重不一样，故在生产过程极易造成色光偏差。主要有：混合不匀造成的色差；生产线不固定造成的色差，成份比例不符合造成色差；生产过程中半制品用错造成的色差。
1.5.2色差控制措施
1.5.2.1原料把关和验收
(1)控制原料的色光偏差，对每一种色料留好相应的标准参照物，要求色差、批差控制在4级以上，有专门的部门对原料进行把关，对每一批涤纶和黏胶进行随机抽样对色评级把关。涤纶要求供应商标明缸号，如出现缸号发生变化情况，需慎重考虑接批事宜。染色黏胶尤为重要，不得出现顺应过渡换批现象。
(2)确保领料的准确性，可制订定色料样板，仓库、生产厂一式两份，确保仓库颜色不要送错，同时车间在合料前需复核送料的准确性并签字把关。
1.5.2.2合料的均匀性
(1)根据生产样不同原料的成份比例，正确选择原料的数量。保证在单位面积内所占比例一致，而后打包，使各种纤维互相渗透，缩小原料因纤维蓬松程度不一而造成的抓取无序。严格做好原料的接替、翻改工作，对少量变动原料，不会对成品色光变动的按原料接替执行，对原棉变动偏多及有色棉变动的，要及时做好原料翻改工作，做好换批生产。
(2)清花：圆盘内打包色料堆放合理，不同机台，工艺相当，减少因落棉、落杂不同造成的机台色光差异，盘头盘尾一般各回三个卷，减少棉卷盘头、中、尾的色光差异。
(3)梳棉、精梳：加强防捉疵，捉出梳棉颜色差异大的梳棉条，杜绝上错卷现象。其次控制不同机台落棉差异，减少色差，控制好条子的重量偏差，提高条子重量的均一性。
(4)并条：对于条混订单尤为重要，减少阴阳面条子。同时要防止漏条、条子混错、条子间重量差异过大造成的色光偏差，对于非并条混棉品种，努力做到不同机台、前后棉卷出来的条子互相混合，并条工序还需要进行蛛网搭配，消除盘差。
(5)粗、细纱、成品：这三道工序关键制定好合理的标识，注意器材的使用，严禁错支或不同品种的混入造成的筒纱色圈。
二、飞花异纤
飞花异纤是指与主体纱线颜色反差强烈的单根纤维或者纤维束附着在纱线体表面或有一定捻度。对布面外观的影响非常大，特别是深色产品或浅色产品或敏感色产品。由于色纺纱每个品种色光不完全相同，一个品种的纤维带到另一个品种上，便是飞花异纤，因此飞花异纤的投诉比坯纱要高很多，是色纺纱最常见的客户反馈，也是对一个色纺工厂综合管理的最好体现。
2.1飞花异纤产生的原因:
(1)染色色料中的异色毛。
(2)合料混入异色纤维。
(3)清花管道挂花及各工序清洁不净，周转器材不清洁，半制品与成品纱穗子与外界隔离不严密，裸放时间过长。
(4)生产线安排不合理，生产过程中异色品种相邻安排而隔离措施不到位。翻改前一品种生产后，清洁工作不够彻底，通道内积花，带入其它品种中。
(5)空中的单根纤维飘入。
2.2飞花异纤控制措施
(1)染厂做好烘干机的清洁工作；纺厂对生产浅色敏感色光品种，上机前检查原料有无中夹入异色毛，对夹有异色异色毛的原料进行挑拣或拒绝使用。
(2)合料前，混料场和合料机地在混料之前彻底清洁，保证无死角，清花改纺前圆盘抓棉机内无异色棉花、杂花，一般用于翻改产品颜色相近的细风或精落进行洗车。
(3)做好各工序器材的清洁，包括条筒、粗纱管、细纱管、运输车辆等的清洁，对十分敏感的产品，尽量在条筒内放置尼龙袋，使半制品与容器隔离，并在满筒后扎好袋口，与外界隔离，防止空气中飞纤飘入。对预存的末并条、备用粗纱、备用纱穗子及待装筒纱，在存放时防止外表粘花毛。
(4)严格执行分区域生产的理念，清洁时遵循从上至下的原则，保证机台外观及各牵伸通道内光洁无积挂花，同时在清洁时要做到多揩擦少拍打，同时按车间内气流的流向，排好深浅色品种上机机台。生产过程各工序做到品种排列以色光相近，机台相邻为原则，前后品种翻改要色光接近，对于特别敏感品种要定车间定机台生产，以降低品种翻清洁难度。
(5)络筒下纱，及时套袋，减少空中飞纤飘入。包装时包装工及时对每一个纱筒进行检查。
(6)在自动络筒机台上安装乌斯特公司推出的切异纤功能的电子清纱器，根据品种色光，合理设置工艺参。
(7)完善的清洁标准及二级检查制度，即清洁工自查，质量人员复查，并签字备案。
（未完待续）
作者：鲁建波 王德跃 孔维春 汶上如意技术纺织有限公司
