我公司在生产JC/BLM60/40 40SKS品种纱时，细纱断头断头较多，风箱花比同支数其它品种明显增多，万锭日产仅2吨左右；络筒2cm左右的短粗节、棉结切疵数量较多，客户反馈布面短粗节疵点较多，要求将坯布上的短粗节疵点降低到1个/1.2码以下。为此，我公司成立了攻关小组进行技术攻关。
一、现状分析
该品种为针织赛络纺纱，在TH518J细纱机上生产，拆除了紧密纺装置，其它未改变，见图1。
图1 赛络紧密纺改赛络纺
二、改善措施
2.1 减小加捻三角区
TH518J细纱机原来配置的双孔喇叭口中心距为8mm，须条经过两个倾斜的负压凝聚槽凝聚后，输出的须条间距减小。
拆除了紧密纺装置后生产赛络纺纱，仍采用中心距为8mm的双孔喇叭口导致加捻三角区较大，须条很容易被拉断，为此将双孔喇叭口的中心距减小到2.5mm，以减小加捻三角区，见图2。
图2 喇叭口中心距与加捻三角区
2.2 调整前皮辊位置
由于TH518J细纱机原来是按照赛络紧密纺配置的工艺，前皮辊的位置前冲量较大，去除负压装置生产赛络纺纱时，纱线在前皮辊上形成了反包围弧，导致出现阻加捻区，而且浮游区偏大，对成纱条干不利，为此我们将前皮辊适当进行了后移，减小了阻加捻区，缩短了浮游区，见图3。
图3 皮辊后移的作用
2.3 调整配棉结构
将手采棉的配用比例增加到60%，以减少配棉中的短绒和棉结。
2.4 优化工艺参数
（1）适当降低前纺车间的车速，头并车速由260m/min降低到200m/min；末并车速由220m/min降低到190m/min；粗纱锭速由800r/min降低到750r/min。
（2）调整粗纱定量由原来的4.8g/10m降低到3.8g/10m。
（3）适当降低吸棉风机频率，防止棉纤维过多的损失。
2.5 强化运转操作管理
（1）并条工序、粗纱工序采用整体换筒操作法，避免产生“毛条子”；加强清洁管理工作，防止短绒飞花飞入。
（2）细纱车间要求每次落纱后清扫一次牵伸区、钢领、钢丝圈清洁器等部位。
（3）加强对绒辊的管理工作，保证皮辊的清洁度，减少粘缠现象。
三、结 语
通过技术攻关，JC/BLM60/40 40SKS品种的瞬时断头根数从3.5根降低到2.1根，万锭单产由2吨提高到3吨，自络切疵由原来的100个/10万米降低到70个/10万米以内，布面质量达到了客户的质量要求。
作者：曹亮 宁夏恒达纺织科技有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
