在纺纱生产中，各工序制品的重量不匀率是最基础的质量指标。清梳工序制品的重量不匀率会影响到精梳、并条和粗纱等工序制品的重量不匀率，控制前纺半制品的重量不匀率，最后一道关是并条工序。只要过了并条工序，下游各工序制品的重量不匀率在很大程度上已无法弥补。粗纱的重量不匀率在细纱工序会反映出来，比如：在细纱工序会出现出“硬头”、断头多；细纱的重量不匀率会在自络工序中反映出来，比如：在自络工序会出现错支、短错支切疵多。若自络电清错支、短错支门限设置放宽，则有可能影响到布面质量。比如：在织物布面上出现长粗、长细疵点。特别在针织布面上，长粗、长细疵点显性很强。粗纱的重量不匀率偏大，不仅影响细纱的纺纱生活，而且影响到后纺的自络的生产效率。控制粗纱的重量不匀率，关键在并条工序。为此在并条工序上做文章。由于我公司有的并条机不具备自调匀整系统，所以从并条工序并合根数方面考虑优化，从成纱指标上，重点考虑两个指标：一是成纱重量不匀率，二是成纱条干、粗细节和棉结等质量指标。具体优化试验如下。
一、试验一
试验品种：精梳棉紧密纺32S；试验并条机台型号：D81型并条机头道，D81S型并条机末道。
试验方法：头道并合根数6根，原工艺不动。重点调整末道的并合根数，由原来的末道并合根数6根调整为8根，调整末道的牵伸倍数，使末道的熟条定量同原来。要求试验2批，在末道并条机同眼纺制。第一批：使用试验并条机(1)眼机后6桶半熟条，并合根数6根纺制；第二批：使用该试验并条机（1）眼机后6桶半熟条，另随机拉取2桶该品种半熟条，共8桶半熟条，并合根数8根纺制。第一批、第二批各纺一桶熟条，分别做好标记。在粗纱工序该品种机台同台同锭条件下，利用纺制的熟条，分别纺制20个粗纱，对应做好标记。在细纱工序该品种机台同台同锭条件下，利用试验粗纱分别纺制20只管纱，分别做好对应标记，到试验室测试成纱质量指标。测试成纱质量指标如表1。
注：此试验是根据市场和客户需求，基于满足客户需求和降低原料成本，增加公司效益方面的考虑，对精梳机台的落率进行降低调整。本批次试验由这样的精梳机台供应。
从测试的质量指标对比分析：所测各项质量指标均有不同程度的改善。其中条干CV%改善0.56，CVb改善0.62，-30%细节改善133个/千米，+35%粗节改善34.3个/千米，+140%棉结改善22.2个/千米等指标改善较为明显。
测试百米重量和计算重量不匀率指标。利用缕纱测长仪，每只管纱测试2项，每批测试40项，具体测试和计算数据如下。
（1）头道6根并合，末道6根并合，对应成纱百米重量：1.73、1.75、1.77、1.77、1.80、1.79、1.72、1.76、1.84、1.72、1.75、1.80、1.86、1.79、1.82、1.83、1.77、1.80、1.78、1.75、1.76、1.82、1.81、1.81、1.77、1.73、1.82、1.78、1.73、1.73、1.77、1.77、1.78、1.80、1.78、1.83、1.77、1.79、1.77、1.75。计算重量不匀率为1.7%。
（2）头道6根并合，末道8根并合，对应成纱百米重量：1.78、1.80、1.74、1.73、1.79、1.76、1.75、1.72、1.76、1.76、1.76、1.72、1.73、1.76、1.80、1.80、1.79、1.77、1.78、1.74、1.80、1.82、1.77、1.78、1.78、1.76、1.81、1.77、1.79、1.79、1.79、1.80、1.76、1.78、1.79、1.76、1.80、1.78、1.78、1.79。计算重量不匀率为0.8%。
从测试的百米重量和计算的成纱重量不匀率指标进行分析可以看出，对精梳紧密纺32S品种来讲，在并条机末道并合根数由原6根调整为8根，成纱重量不匀率由1.7%改善为0.8%。说明在合理范围内，增加并条机末道的并合根数，有利于改善成纱的重量不匀率。
综上试验结果进行分析，对于精梳棉紧密纺32S品种来讲，在末道并条机上由原6根并合调整为8根并合，从成纱质量指标测试结果可以看出，成纱条干CV%改善0.56，千米棉结（+200%）改善8.4个/千米，出现这样的试验结果，引起我的质疑。按并合牵伸工艺原理来讲，增加并合根数，有利于改善成纱条干和重量均匀度水平，但随着并合根数的增加，成纱的千米棉结会有所增加。测试结果与并合牵伸工艺原理相违背。分析原因，问题出现在半熟条取样上，末道并合根数6时，采用的试验并条机台机后的原车上的6根半熟条，而末道并合根数8根时，在原6桶半熟条不动的基础上，随机拉取2桶该品种半熟条，增加到8 桶半熟条。问题出现在这里，即试验采用的半熟条试验用条的不相同，不符合试验在同样的试验条件下进行的这一基本要求。决定采取进一步试验。
二、试验二
试验品种：精梳棉紧密纺32S品种；试验并条机机台型号：头道D81型并条机，末道D81S型并条机。
试验条件：同精梳机台下机的精梳条供应，同并条机头道和末道且各使用1眼纺制，粗纱机台同台同锭，细纱机同台同锭。
试验方法：取精梳机20#-25#下机精梳条各1桶做试验用精梳条，在D81型并条机头道1眼，用这6桶精梳条试验，纺制8桶半熟条。在D81S型并条机末道1眼，调整末道并合根数分两批试验，分别采用6桶半熟条和8桶半熟条，调整牵伸倍数，试验重量合格后，各纺1桶熟条，对应做好标记。即6桶半熟条纺制的熟条标记第一批，8桶半熟条纺制的熟条标记第二批。在粗纱机台上同台同锭条件下，分两批试验分别纺制粗纱各20只，对应做好标记。在细纱机台上同台同锭条件下，利用纺制的粗纱，分两批试验，分别纺制管纱各20只，对应做好标记。测试成纱质量指标和重量不匀率指标，进行两批次试验质量指标对比。测试质量指标如表2。
质量指标测试结果分析：在同样的试验条件下，只是调整并条机末道的并合根数，由原末道并合根数6根调整为末道并合根数8根，对应的成纱质量指标进行对比分析可以发现，成纱条干CV%、CVb、-30%、-40%、-50%、+35%、+50%、+140%、+280%、+400%等质量指标均有不同程度的改善，+70%、+100%、+200%等质量指标稍有恶化。其中条干CV%改善0.26，CVb改善0.91，-50%细节改善0.4个/千米，+50%粗节改善2.8个/千米，+200%棉结恶化2.8个/千米。从以上试验结果可以说明，在合理的范围内，增加并条机的并合根数，对条干CV%，锭间CVb，粗细节有所改善，，但成纱棉结稍有恶化。
测试百米重量和计算重量不匀率指标。利用缕纱测长仪，每只管纱测试2项，每批测试40项，具体测试和计算数据如下。
（1）头道6根并合，末道6根并合，对应成纱百米重量：1.77、1.78、1.78、1.82、1.84、1.83、1.77、1.80、1.84、1.79、1.75、1.75、1.82、1.79、1.81、1.73、1.81、1.78、1.76、1.78、1.81、1.78、1.81、1.78、1.79、1.77、1.76、1.75、1.77、1.80、1.73、1.77、1.75、1.76、1.72、1.77、1.81、1.75、1.79、1.74。计算重量不匀率为1.5%。
（2）头道6根并合，末道8根并合，对应成纱百米重量：1.75、1.76、1.75、1.76、1.78、1.79、1.72、1.76、1.74、1.74、1.74、1.76、1.78、1.75、1.72、1.79、1.75、1.75、1.73、1.76、1.78、1.79、1.81、1.74、1.71、1.72、1.80、1.72、1.81、1.76、1.83、1.77、1.75、1.76、1.74、1.75、1.78、1.70、1.76、1.77。计算重量不匀率为1.1%。
从测试的百米重量和计算的成纱重量不匀率指标进行分析可以看出，对精梳紧密纺32S品种来讲，在并条机末道并合根数由原6根调整为8根，成纱重量不匀率由1.5%改善为1.1%。说明在合理范围内，增加并条机末道的并合根数，有利于改善成纱的重量不匀率。
综上试验结果进行分析，对于精梳棉紧密纺32S品种来讲，在同样的试验条件下，在并条工序改变并合根数，由原设计头道6根并合，末道6根并合，调整为头道6根并合，末道8根并合，调整后成纱条干CV%,锭间CVb，粗细节均有不同程度的改善，但成纱棉结稍有恶化，调整后的成纱重量不匀率也有所改善。在成纱棉结满足客户要求的前提下，为了改善锭间CVb、重量不匀率等指标，建议采用头道6根并合、末道8根并合的并合工艺方案。这样可以改善细纱的纺纱生活，减少无名断头、出“硬头”、冒花等现象的发生，同时可以减少后纺错支、短错支切疵的数量，提高制成率，提高生产效率。
三、试验三
试验品种：普梳棉紧密纺32S。试验条件：梳棉机台同生条，同并条机台同眼同半熟条，粗纱机台同台同锭，细纱机同台同锭试验。
试验方法：取梳棉机1#-6#下机生条各1桶做试验用生条，在D81型并条机头道1眼用这6桶生条试验，工艺同原来，纺制8桶半熟条。在D81S型并条机末道1眼，调整末道并合根数，分两批试验，分别采用7桶半熟条和8桶半熟条，调整并条机的牵伸倍数，保持末道定量不变，试验重量合格后，各纺1桶熟条，对应做好标记。即7桶半熟条纺制的熟条标记第一批，8桶半熟条纺制的熟条标记第二批。利用纺制的熟条在粗纱机台上同台同锭条件下，分两批试验，分别纺制粗纱各20只，对应做好标记。在细纱机台上同台同锭条件下，利用纺制的粗纱，分两批试验，分别纺制管纱各20只，对应做好标记。测试成纱质量指标和重量不匀率指标，进行两批次试验质量指标对比，试验质量指标如表3。
质量指标测试结果分析：在同样的试验条件下，只是调整并条机末道的并合根数，由原末道并合根数7根，调整为末道并合根数8根，对应的成纱质量指标进行对比分析可以发现，成纱条干CV%、CVb、-30%、-40%、-50%、+35%、+50%等质量指标均有不同程度的改善，而+70%、+100%、+140%、+200%、+280%、+400%等质量指标均有不同程度的恶化。其中条干CV%改善0.14，锭间CVb改善1.44，-50%改善1.3个/千米，+50%改善9.6个/千米，+200%恶化27.5个/千米。从以上试验结果可以说明，在合理范围内，增加末道并条机的并合根数，对条干CV%、锭间CVb、粗细节有所改善，但成纱棉结有所恶化。
测试百米重量和计算重量不匀率指标。利用缕纱测长仪，每只管纱测试2项，每批测试40项，具体测试和计算数据如下。
（1）头道6根并合，末道7根并合，对应成纱百米重量：1.79、1.84、1.82、1.87、1.85、1.86、1.89、1.87、1.85、1.78、1.85、1.87、1.83、1.85、1.84、1.81、1.82、1.78、1.82、1.87、1.88、1.83、1.80、1.78、1.85、1.86、1.95、1.87、1.81、1.77、1.82、1.80、1.89、1.87、1.82、1.80、1.86、1.86、1.77、1.80。计算重量不匀率为2.1%。
（2）头道6根并合，末道8根并合，对应成纱百米重量：1.83、1.80、1.81、1.84、1.85、1.78、1.84、1.84、1.88、1.88、1.78、1.81、1.87、1.88、1.80、1.81、1.85、1.81、1.86、1.79、1.77、1.83、1.89、1.83、1.86、1.89、1.81、1.81、1.84、1.83、1.81、1.81、1.81、1.82、1.80、1.77、1.81、1.82、1.79、1.83。计算重量不匀率为1.6%。
从测试的百米重量和计算的成纱重量不匀率指标进行分析可以看出，对普梳棉紧密纺32S品种来讲，在并条机末道并合根数由原7根调整为8根，成纱重量不匀率由2.1%改善为1.6%。说明在合理范围内，增加并条机末道的并合根数，有利于改善成纱的重量不匀率。
综合以上试验结果进行分析可知：对于普梳棉紧密纺32S品种来讲，在同样的试验条件下，在并条工序改变并合根数，由原设计头道6根并合、末道7根并合调整为头道6根并合、末道8根并合，调整后的成纱条干CV%、锭间CVb、粗细节均有不同程度的改善，但成纱棉结稍有恶化，调整后的成纱重量不匀率也有所改善。在成纱棉结满足客户要求的前提下，为了改善锭间CVb、重量不匀率等指标，建议采用头道6根并合、末道8根并合的并合工艺方案。这样可以改善细纱的纺纱生活，减少无名断头，出“硬头”、冒花等现象的发生，同时可以减少后纺错支、短错支切疵的数量，提高制成率，提高生产效率。
四、总结
根据我公司并条机台存在不带自调匀整系统的实际情况，我公司的成纱重量不匀率波动较大，也有客户反馈成纱重量偏差较大，后纺络筒切疵上显现错支、短错支切疵多，也有客户反馈针织布面上有长细节纱疵，还有细纱车间断头多，纺纱生活难做。综合以上情况，为了改善成纱重量不匀率这一基础性指标，在现有设备基础条件下，重点从并条机的并合工艺考虑，调整末道的并合根数，探讨对成纱质量指标的影响情况和对成纱重量不匀率的改善情况。通过以上三个试验可以说明以下几点：
(1)从试验一中可以看出，为了确保试验的真实性，必须要求试验在同样的试验条件下进行。包括试验取样、试验机台、锭位、测试方法、测试仪器等必须相同。试验一中，由于半熟条取样不同，造成试验结果存在偏差。
(2)从试验二中可以看出，对精梳棉紧密纺32S品种，改变并条机的并合根数，由原头道6根并合、末道6根并合调整为头道6根并合、末道8根并合，调整后的成纱条干CV%改善0.26，锭间CVb改善0.91，-50%细节改善0.4个/千米，+50%粗节改善2.8个/千米，+200%棉结恶化2.8个/千米，重量不匀率改善0.4%。在成纱棉结满足客户要求的前提下，建议并条机采用头道6根并合、末道8根并合的并合工艺方案。
(3)从试验三中可以看出，对普梳棉紧密纺32S品种，改变并条机的并合根数，由原头道6根并合、末道7根并合调整为头道6根并合、末道8根并合，调整后的成纱条干CV%改善0.14，锭间CVb改善1.44，-50%细节改善1.3个/千米，+50%粗节改善9.6个/千米，+200%棉结恶化27.5个/千米，重量不匀率改善0.5%。在成纱棉结满足客户要求的前提下，建议并条机采用头道6根并合、末道8根并合的并合工艺方案。
我公司结合客户需求和公司实际情况，决定对末道并条机的并合根数进行调整，精梳棉紧密纺32S品种和普梳棉紧密纺32S品种末道并条机的并合根数均调整为8根，这样调整后，成纱重量不匀率有所改善，后纺错支短错支切疵有所降低，细纱纺纱生活有所改善，提高了制成率，为公司创造了经济效益。
作者：盛庆石 山东飞泰纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
