近日湖北某纺纱厂生产的T/C 70/30 18S转杯纺纱线断头率明显增加，生产效率下降到90%以下，质量也出现较大的波动，条干恶化严重，千米棉结大幅升高，遭到客户投诉，为此向中国纱线网专家团队申请咨询指导。我们专家团队对全流程的工艺配置和设备运行状态进行了检查和分析，发现了一些问题，针对这些问题，指导企业采取了一系列的技术攻关措施，使产品质量得到显著改善，生产效率也得到了提升。
一、原料选配情况
我们在对原料选配情况进行检查分析时了解到，本次质量波动是在企业调整了原料成分后出现的，原料选配情况见表1。
表1 原料选配情况
检查发现，回丝开松棉中含有较多未开松开的回丝，棉短绒中细小杂质、棉结较多。企业选用1.33dtex的涤纶，目的是为了增加纱线截面内的纤维根数，以提高成纱强力；长度选用32mm，是为了与棉短绒相匹配，降低纤维长度的离散度，以利于提高后工序在牵伸过程中对纤维的控制效果。
二、工艺流程
所有原料采用盘混工艺，为提高原料混和均匀度，采用两台抓棉机同时抓棉、两道多仓的工艺流程，因棉短绒里微尘较多，开棉机后配置了微除尘机，采用二道并条，未道带自调匀整。具体工艺流程为：
FA002圆盘抓棉机→FA100重物分离器→MC4多仓混棉机→FA022多仓混棉机→FA106开棉机→SFA201微除尘机→JFA226A梳棉机（带自动喂棉箱和自调匀整）→TMFD81S并条机→JWF1213并条机（配自调匀整）→TQF268转杯纺纱机（配精锐37电子清纱器）
三、各工序主要工艺参数及质量指标情况
通过对各工序的主要工艺参数及质量指标进行了检查，见表2、表3。
表2 各工序的主要工艺参数
表3 各工序的主要质量指标
四、各工序存在的主要问题分析及措施
对整个生产流程进行排查，发现各工序都存在一些问题。
4.1 原料
4.1.2问题分析
（1）涤纶纤维为小化纤，纤维生产企业为改善纤维的可纺性能，添加了较多的油剂，含油量较高，造成纤维表面摩擦系数较大，纤维较为板结。
（2）回丝开松棉经过漂白、开松处理后，纤维表面的棉蜡等成分被破坏，表面摩擦系数较大，由于开松不够彻底，含有较多未开松开的束丝。
（3）有些原料出现霉变现象（见图1）。
图1 原料出现霉变现象
（4）回花使用不规范，如条子扯断长度太长，使用比例不固定等。
4.1.2攻关措施
（1）要把霉棉挑拣干净在排盘使用，并保证各原料混纺比例的准确性。
（2）制定回花回收和使用管理制度，严格控制回花使用比例。
4.2 清花
4.2.1问题分析
各单机的运转效率普遍较低，原料的开松、混合效果达不到要求。
（1）由于是两台抓棉机同时联合供料，且工艺参数设置不合理，抓棉机的运行效率较低，达不到40%。
（2）MC4四仓混棉机和FA022多仓混棉机的运转效率较低，不到 50%。
（3）抓棉机打手刀片伸出肋条距离过大（10mm 以上），刀片高度不一致，锋利度不足（见图2）。
图2 打手刀片伸出肋条距离过大，高度不一致
（4）打手每次下降距离过大（7.5mm/次），抓取的棉块过大，开松效果较差，且造成混合不匀。
4.2.2攻关措施
整修设备，提高设备运转状态；优化各单机工艺参数，提高运转效率，以提高原料开松度，保证混合均匀度。
（1）如修磨打手刀片，整修肋条平整度等。
（2）将控制小车下降的时间继电器由运转85 秒下降一次、每次下降7.5mm调整为运转35秒下降一次、每次下降2mm。
（3）将四仓混棉机给棉罗拉的频率由38赫兹改为28赫兹。
（4）降低六仓混棉机的换仓压力由原来的200帕降低到180帕，给棉罗拉运行改为变频控制，频率降低到30赫兹。
（5）FA106 开棉机光电开关的延时给棉由延迟3秒改为延迟0秒，供棉参数由 160 调整为 170。
（未完待续）
