落棉率直接影响精梳纱的生产成本，在稳定成纱质量的前提下，降低精梳落棉率是提高经济效益的有效手段。合理控制精梳落棉率一直是企业研讨的一个重要课题。精梳落棉率是与产品质量和生产成本紧密相关，制定合理的精梳落棉率的控制方法，在保证和满足不同用户成纱质量要求的前提下，达到既降低精梳落棉率，又保持成纱质量稳定的目的。
一、影响精梳落棉率的因素与保质降耗的思路
1.1 影响精梳落棉率的因素
影响精梳落棉率的因素可具体归纳为13项：（1）原棉配比短绒含量加权平均值波动；（2）落棉隔距；（3）锡林前后区齿密度分配、总梳理齿数、锡林齿面圆心角；（4）顶梳齿密度；（5）顶梳和锡林齿面状态（齿条锐度和齿片嵌花情况）；（6）锡林梳理隔距；（7）顶梳插入深度；（8）给棉方式；（9）给棉长度；（10）锡林定位、分离罗拉顺转定时（搭接刻度）和钳板闭合定时（钳板开口量）三大工艺参数的配合情况；（11）准备工艺总牵伸倍数；（12）吸风量大小；（13）温湿度的影响。
1.2 保质降耗的思路与工艺调整
借助控制工艺变更的简单调整
精梳的落棉量既影响成纱质量，又关系到用棉成本。在生产中，通过简单的落棉隔距等工艺调整方法，均会使精梳机的落棉率发生较大变化的工艺，同时也会使成纱质量发生变化，可以肯定的是，通过我们手里控制工艺变更而达到降低1-2个百分点的落棉率，所生产出来的纱线品质一定是有天壤之别的！精梳落棉率是与质量和成本密切相关的一项关键工艺参数，简单的依靠降低精梳落棉率来达到降低成本，往往会影响成纱质量。
尽可能的提高精梳条的三度
很多人会提出这样的问题：降低精梳落棉率就意味着采购原料成本上升，与此同时降低精梳落棉率就意味着成纱品质要求的下降，为保成纱质量而丢了成本或为保成本又丢了质量，这确实是一对矛盾体。那么有哪些工艺调整可以帮助我们降低精梳落棉率而又能保证成纱品质达标呢？另辟蹊径的调整就是在精梳工序提高精梳机的梳理质量，在清除短绒和结杂的同时，努力提高精梳条纤维纤维的平行度、伸直度、分离度以及减小精梳条棉结形态尺寸，就可以减小精梳后道各工序牵伸过程中产生棉结的可能性，使成纱棉结得到有效减少。就可以在成纱质量满足要求的情况下，达到降低精梳落棉的目的。笔者紧紧围绕保质降耗的思路与纺纱同行展开讨论。
二、锡林密度与齿面角对成纱质量的影响
2.1 不同锡林总梳理点对成纱质量的影响
试验条件：品种：tex11.7/LC70/C30；原料：长绒棉占70%、细绒棉占30%；机型：E65精梳机；车速：350钳次/min；给棉方式：后退给棉。在精梳落棉率相同的条件下进行试验。参见表1所示：
表1 相同落棉率不同总梳理点成纱质量试验
从表1 的试验结果可知：在相同落棉率的情况下，由于增加锡林齿条的总梳理点，有效的提高了精梳条的纤维“三度”，能大大减小后道各工序牵伸过程中产生棉结的可能性，可以减少精梳落棉率及控制精梳纱常发性纱疵IPI值的有效方法。
2.2 不同齿面角对成纱质量的影响
案例（1）试验条件：品种：tex8.3；原料：长绒棉 100%；机型：E62 型精梳机；车速：300 钳次/min；给棉方式：后退给棉。在精梳落棉率相同的条件下进行试验。
表2 落棉率相同的情况下不同齿面角锡林的成纱质量试验
从表2 的试验结果表明：落棉率相同的情况下,采用1110齿面角锡林比90°齿面角锡林的管筒的IPI（L）值减少了18%。
案例（2）试验条件：品种：tex 5.8；配棉：100% 美长绒棉；机型：E65 精梳机；车速：350 钳次/min；棉卷定量：65克/米；给棉方式：后退给棉。参见表3所示：
表3 不同齿面角锡林的成纱质量试验
从表3的试验结果表明：在落棉率略有增加的情况下，采用111°齿面角锡林，为进一步大幅度提高锡林总梳理点创造了较大空间，使精梳条的单根纤维化的程度得到了较大的提高。减少了后道各工序在牵伸过程中增加棉结的几率，111°齿面角锡林比90°齿面角锡林的管筒的IPI（L）值减少20%，凸显成纱IPI值以及成纱棉结/千米+200%的降幅明显，为降低精梳落棉率创造了条件。
2.3 讨论
综上所述：采用90°齿面角锡林在有足够容纤空间的前提下，增加锡林总梳理点，合理地配置锡林针齿密度，完全可以在保证梳理充分的前提下来降低用棉量。是减少及控制精梳纱常发性纱疵IPI值的有效方法。而采用110°齿面角锡林比90°齿面角锡林的管筒的IPI（L）值可以减少10-%20%。值得商榷的问题是采用新型加密锡林或者采用111°齿面角的锡林，在成纱质量不变的前提下，完全可以下调精梳落棉率0.8-1.2个百分点，降低生产成本。但是会额外增加购买新型梳理元件的额外支出。只能在技术改造或更换梳理器材时予以考虑。
三、锡林梳理隔距调整后下调精梳落棉率对成纱质量的影响
3.1 锡林梳理隔距调整
试验条件：品种：JC11.7tex，原料：新疆细绒棉；机型：JSFA588 型精梳机；锡林型号：9030（900）；给棉长度：4.7mm；给棉方式：前进给棉；小卷定量：70g/m；速度：340钳次/min。锡林梳理调整前后见表4所示：
表4 某厂变速梳理精梳机锡林梳理隔距调整前后实测值
3.2 梳理隔距调整后下调精梳落棉率对成纱质量的影响
缩小锡林梳理隔距，会使落棉率增加，重新调整落棉隔距，将落棉率由18.8%下调到17.7%，做成纱质量试验。见表5所示：
表5 梳理隔距调整后下调精梳落棉率对成纱质量的影响
由表5可知：适当缩小锡林的梳理隔距，既可强化了前区锯齿齿片的迅速插入、穿刺、开松及整理功能，为后区的全面精细化梳理创造了有力条件，使得梳理隔距最大值与最小值的差值减小，更近与等隔距梳理，且最紧点控制在0.20-0.25mm之间，有利于单根纤维化程度的提高，即使在精梳落棉率下调1.1个百分点的情况下，仍然获得较好的成纱质量，在没有新型加密锡林或者111°齿面角的锡林投入的情况下，通过适当缩小锡林的梳理隔距技术措施，既达到了降低精梳落棉率，又保持了成纱质量的稳定，其综合经济效果显着。
3.3 适当缩小锡林的梳理隔距调整注意事项
适当缩小锡林的梳理隔距要确保精梳机设备运行的安全，如果调整方法不当，就很容易发生锡林与钳板接针事故的发生。
（1）在24分度打开上钳板、取出给棉罗拉，用砂纸清洁上下钳唇内嵌塞的异物，当锡林第一排齿片与上钳板钳唇相遇的位置时，上下钳板调整钳板必须完全闭合，标准为0.05mm厚的纸条抽不出为其准，是确保锡林不接针的基础，这点很重要。
（2）校正（缩小）锡林梳理隔距前，要检查钳板的开口量，即在24分度确定隔距块厚度定位法和在29.8分度，用4毫米隔距块检查钳板开口量，避免钳板的开口量过大而导致锡林接针。
（3）变速梳理精梳机校正标准：前区在37分度：0.38mm-0.46mm，中间在39分度：0.20mm-0.30mm（不要小于0.20mm），后区在1分度：0.20mm-0.30mm（不要小于0.20mm）。
（4）每次调整落棉隔距时，同时必须要调整钳板的开口量，同时还要调整顶梳进出隔距。
（5）规范设备维护润滑操作，严禁油嘴堵塞、油嘴缺失、运动回转部件缺油、机件干磨、锡林轴和下钳板前摆臂的上下轴承磨损，钳板逐渐下沉，而导致上钳板钳唇与锡林接针。
