一、引言
络筒工序是纺纱厂生产过程中的重要环节，其技术水平和生产效率直接影响到整个纺织行业的竞争力和可持续发展。随着近年来纺织市场的变化，低支纱市场出现了供不应求的情况，为纺纱厂带来了新的发展机遇和挑战，但受到机型限制，低支纱的产能始终无法达到预期的要求。因此，为了满足低支纱生产需求，对目前生产中络筒工序如何进行技术创新的研究与实践，具有重要的现实意义和经济价值。
二、络筒工序技术创新现状
目前，我司络筒工序所使用的络筒机型号为SAVIO Polar E型全自动络筒机（64锭），所配置的细纱管长度为190mm，钢领直径为40mm，在应对市场需求生产32S以下品种时，设定车速为1400m/min，出现车头管纱供应不足，平均生产效率只能到达69.4%，无法满足生产目标及市场供应。为此，对现有生产中的自动络筒机的技术革新主要集中在：改造管纱输送轨道、优化管纱整备系统的参数设置、增加细纱管容量等方面。经过革新改造后的得到的结果证明，这些创新实践提高了络筒工序的生产效率和产品质量，降低了生产成本和人员工作量，为纺纱厂的不断发展，创造更好的经济效益提供了有力支持。
三、SAVIO络筒机技术创新的思路与实践
络筒机技术创新主要包括调整改造游动风机吹嘴结构、升级优化管纱整理装置、改造管纱输送轨道等。前两点措施的实施主要是为了轨道改造做铺垫，这里只做简要描述：升级优化整理装置是通过封堵负压吸口与管纱的的接触距离和角度来提高管纱的整理效率，来最大程度的满足单锭的管纱消耗；改造风机吹嘴结构是使用空心橡胶塞将风机第三根吹嘴进行截留，使其降低出风量，目的避免吹嘴风量过大造成整理好的管纱遭到破坏。本文重点是以改造管纱输送轨道为例，详细介绍其在实践中的应用和优势。我们在生产中通过观察发现，该型络筒机的第一根管纱输送轨道会将单锭未使用的管纱传送至第二根轨道，这样管纱就会经历二次输送，每个管纱从车头到车尾的输送时间约65秒左右。这就造成供纱效率的损失。为了消除效率损失，我们在原轨道的基础上，使用3mm厚钢板制作了折返轨道，让未使用的管纱在16#单锭处重新折返回第一根轨道，将管纱二次输送的时间由原来的65秒缩短至15秒。通过此项创新技术的应用，在同样车速1400m/min的情况下，生产效率由之前的69.4%提升至为80.1%。该项技术革新具有改造效率提升快、改造成本低、效果好等特点，为络筒工序生产效率的提升起到了积极的作用。
四、结语
本文对络筒工序技术创新进行了小结，对现有设备进行效率提升的革新工作，它所带来的积极效果和经济价值值得在今后的工作中不断宣传推广。当前络筒技术虽然已经取得了很大的进步，但仍存在不足和可提升之处。在新型实用化结构的设计改造与应用、智能化管理系统与实际生产的结合应用、节能减排技术的持续创新等方面需要我们进一步深入研究和实践探索。相信在未来的发展中，络筒工序技术将不断创新和完善，为纺纱厂的可持续发展提供更加有力的支持。
