我公司成立以来一直主打粘胶产品。近年来，粘胶纱市场竞争越来越激烈，原料价格波动较大，各种生产成本要素增加，生产经营难度越来越大，我公司坚持以市场为导向，根据市场需求开发特色产品，走高端高质高效之路，取得了良好效益。
一、开发特色精品粘胶纱遇到的技术难题及解决措施
虽然近年来粘胶纱市场竞争激烈，但高端粘胶纱市场仍然具有较高的利润空间。为此，我公司将产品定位在高端特色粘胶纱上，取得了较好的经济效益。当然，开发高端特色粘胶纱的过程也不是一帆风顺的，在生产实践中，我们遇到了不少技术难题，但都在中国纱线网专家团队的帮助下顺利攻克了。现将我们在产品开发过程中遇到的技术难题及解决措施分享如下，希望能对业界同仁有所帮助。
1.1 生产精品粘胶纱专件器材的选用思路
负压集聚槽上下口的宽度
（1）粗支纱：上八下三。
（2）细支纱、特高支纱：上六下二。
导纱动程选配
紧密纺装置因为集聚槽的宽度限制，导纱动程只能调整到4-6mm，而紧密赛络纺的导纱动程一般为0mm，因而皮辊、皮圈很容易磨损，对质量产生影响。
压槽中心距选配
双孔负压集聚槽上下口的间距直接影响赛络纺纱效果和断头率。一般来说，间距大有利于提高须条的集聚效果，改善成纱强力和毛羽，但间距过大会影响造成条干恶化，断头增加，中心距过小，须条在加捻三角区的夹角变小，赛络效果较差，在选择负压槽时应考虑到支数范围及纤维类别。
负压管与前罗拉隔距
前罗拉到负压管隔距一般掌握在30丝到1.2mm，间隙太大时，会导致须条从主牵伸区到集束区得不到良好的控制，须条扭曲晃动，间隙太小时，容易碰触网格圈，导致网格圈运转不灵活，同样会造成须条晃动，影响成纱指标。
负压管负压选配
不同支数，负压值设定一般也不一样，一般情况下：
支推荐2600-2800Pa。
支推荐2400-2600Pa。
支推荐2000-2200Pa。
支推荐1800-2000Pa。
网格圈选配
不同支数，网格圈目数选择也有区别，一般情况下：
支推荐80-100目。
支推荐100-120目。
支推荐120-140目。
80支以上需选择超密型的。
1.2 高支粘胶紧赛纱断头问题
我公司在生产粘胶紧赛50-100支纱线的过程中，出现了细纱断头率较高的问题，不仅增加工人的工作量，更制约了锭速的提升，严重影响企业效益。为此，我们采取了一系列的技术措施：
（1）选配好钢领钢丝圈。推荐使用PG1 3554P或PG1 3854轴承钢钢领，配合进口优质钢丝圈，以保证纱线的稳定输出。
（2）合理配置锭速曲线。它是纺纱过程中一项至关重要的参数，对于高支纱的生产尤为关键。我们遵循了“平滑抛物线”的原则进行配置，保证锭速曲线能够适应高支纱的生产需求，提高生产效率。
（3）选择合适的细纱管。一般情况下，生产常规品种的纱线会选择长度为210mm的细纱管，但在生产特高支纱时，我们会选择长度为180mm的细纱管，并对细纱管的质量进行严格把控，确保各项指标符合工艺要求。
（4）选配好负压集聚槽上下口的宽度。在生产高支纱时，我们推荐使用上六下二的负压槽，以利于减少断头，提高产品质量。
（5）选择合适的导纱钩孔径。在纺纱过程中，导纱钩孔径的大小直接影响到纱线的质量和断头率。生产高支纱时，导纱钩孔径不宜过大，一般选择2.0mm的孔径，以保证纱线的稳定输出。
（6）优选原料和纺纱工艺。选配好原料是保证纱线质量的基础，同时还要根据原料的特性优化纺纱工艺，以充分发挥原料的性能，提高纱线的质量。
（7）合理控制车间的温湿度。温湿度是影响纺纱过程的重要因素，过高或过低的温湿度都会对纱线质量产生影响。
1.3 粘胶低支纱牵伸不开（出硬头）、罗拉扭振
粘胶低支纱是近年来纺织市场的热门特色产品，我公司决定引进青泽细纱长车生产10-21支紧赛高档粘胶纱。
低支质量要求并不比高支纱低，在某些质量指标方面的要求甚至更高。我公司在生产粘胶低支纱的过程中遇到了很多难点，如粗纱牵伸不开（出硬头）、罗拉扭振等。
粗纱牵伸不开（出硬头）
生产低支纱品种，一般粗纱定量较重，捻系数较大，需要的牵伸力较大，对牵伸系统的要求较高，工艺配置不当，就容易造成牵伸不开的现象。为此，与生产30-60支纱相比，我们将后区罗拉隔距放大了3-5mm，后区牵伸倍数适当偏小掌控，既有利于稳定改善成纱质量指标，也解决了粗纱牵伸不开（出硬头）的问题。
长车容易出现罗拉扭振，质量稳定性无法保障
罗拉之所以出现扭振现象，主要是因为粗纱牵伸力过大，牵伸力与握持力不匹配，罗拉速度发生间歇性的变化。一般情况下，罗拉扭振有两种情况，一是中罗拉扭振；二是后罗拉扭振。
如果是中罗拉扭振，则需要加大后区牵伸倍数；如果是后罗拉扭振，则需要减小后区牵伸倍数。除此之外，无论是中罗拉扭振还是后罗拉扭振，都可以通过拉大后区罗拉隔距来缓解。
1.4 粘胶强捻纱、竹节纱小辫子纱多，捻接头质量不合格
粘胶强捻纱、竹节纱也是近年来纺织市场上的热门特色产品，我们决定公司的老型号设备来生产，老设备存在的问题较多，我们通过整机、更换专件器材等措施来提升设备的工艺性能，但在生产过程中还是遇到了许多难题，如客户反应织造过程小辫子纱多，捻接头质量不合格等。
织造过程小辫子多
强捻纱捻度太很大，如果定捻不到位，在织造过程中就很容易出现很多小辫子纱。为此，我们建立了专用加湿房，将下机管纱在加湿房内存放72小时后再到络筒机上进行生产。如果不加湿，则至少要存放5-7天才能到络筒机上进行生产。
此外，络筒工序还要根据情况不同加配张力装置，以保证筒纱卷绕质量。
捻结接头质量不合格
粘胶强捻纱的捻度太大、竹节纱存在捻度不均匀现象，这对捻接器的适应性提出了很高的要求。生产粘胶强捻纱和竹节纱，要想保证捻结接头质量和强力达到客户的使用效果，加湿效果是前提。在此基础上，结合捻接质量，合理优化配置退捻、加捻、气压等相关捻接参数，通过多次交叉对比试验，直至接头质量和强力都达到客户要求的标准为止。另外，如果所纺品种为S捻纱，络筒就必须更换专纺S捻的捻接部件，否则捻接无法顺利完成。
二、开发精品粘胶纱的管理措施
行业内都说生产粘胶纱比较容易，但要保证粘胶纱质量稳定在一流水平时很不容易的。下面重点分享我们稳定紧密赛络纺粘胶纱线指标、提升络筒生产效率的主要管理措施：
2.1 主要做法
（1）不断追求设备技术的革新。包括对现有设备进行技术改造，以及定期对生产工艺进行优化。
（2）敢于尝试使用新型纺纱专件器材。新型器专件材往往具有更高的工艺效能，我们在充分了解其性能特点、掌握正确使用方法的基础上，大胆尝试使用各种新型纺纱专件器材，如新型下销、加长上销、带压力棒上销等。
（3）定期进行各工序的单台、单眼、单锭试验。通过实验，及时发现并解决台差、眼差和锭差等问题，确保生产过程中的稳定性和质量指标的一致性。
（4）规范各工序的操作法。通过对操作方法标准化和规范化，减少人为因素对产品质量的影响。
（5）严格控制各工序的温湿度。在生产过程中密切关注温湿度的变化，确保稳定在工艺要求的范围内。
2.2 日常管理措施
（1）按规定周期测试梳棉、并条的内不匀率和外不匀率，制定详细的内控标准和测试周期要求。
（2）各机台的粗纱伸长率每月测试两次，标准要求≤1.5%。
（3）试验室每天测试3-4台车的条干CVb，每个月所有的细纱机必须测试一遍，并把测试数据按品种进行统计、分析，对CVb＞2.5的机台，必须按要求进行设备整机，并进行复测，合格后方可开车。
（4）对于条干CV%超出全部机台平均值10-15%的异常机台，根据车间制定的整修项目和质量要求进行设备整机，并由试验室进行复测，合格后方可开车。
（5）细纱使用带芯片的纱管进行扫锭，每月一个周期，重点品种、CVb差、台差大的机台，根据车间制定的标准加大测试频次。
（6）所有梳棉每月进行一次单机台试验，测试指标异常的机台要按车间制定的标准进行设备整机并由试验室进行复测，合格后方可开车。
（7）并条、粗纱、细纱推广无接头操作法。
（8）每天统计络筒捻接异常的单锭，并要求设备维修人员必须在24小时以内进行修复，并在次日进行复查。
2.3 各工序温湿度
（1）每日收集温湿度数据，并进行汇总、分析，对温湿度数据进行严密监控。
（2）收集到温湿度数据后，分析这些数据与车间所纺品种及当天的室外温湿度之间的关系，分析室外温湿度对车间内部温湿度的影响，以帮助我们更好地了解车间的实际运行状况，以便针对不同品种采取相应的控制措施。
（3）通过关联分析，我们将温湿度数据与车间所纺品种和控制标准相关联，实现温湿度数据的数字化，以帮助我们及时发现潜在问题，并进行预警和控制，针对异常情况，及时采取调整空调系统、增加通风设备等措施，以确保车间各工序的温湿度的稳定性。
2.4 解决劳动力紧张问题
（1）环锭纺车间改造为赛络纺。
（2）赛络纺车间改造为紧赛纺。
（3）细纱短车采用落纱小车。
（4）纱库型络筒机改造为托盘式。
（5）投建智能化车间，上粗细络联。
（6）筒纱打包采用全自动打包机。
（7）安装中控系统，用于指导生产。
在公司发展的道路上，我们始终面临着劳动力紧张这一瓶颈问题。为了突破这一限制，我们不断探索，寻求技术革新与高品质粘胶纱的完美结合。我们为此采取了以下措施：
优化生产工艺，改进设备，提高生产效率
（1）将环锭纺机台改造为赛络纺，在保证纱线质量的同时，使得生产过程更加稳定，降低了劳动力需求。
（2）赛络纺机台升级为紧赛纺，进一步提高纱线品质。
（3）细纱短车采用落纱小车，大大提高了落纱效率，降低了劳动强度，使生产更高效。
（4）将纱库型络筒机改造为托盘式络筒机，实现自动化生产，提高了生产效率，降低了人力成本。
打造智能化生产线，引领行业发展
（1）投建智能化车间，配置粗细络联，实现了生产线的自动化、智能化，降低了劳动力需求，提高了生产效率。
（2）采用全自动打包机，实现筒纱打包的自动化，提高了包装效率，降低了人力成本。
（3）安装中控系统，使生产过程更加精细化、精准化，提高了生产效率。
三、结语
前进和发展的道路上总是艰难曲折的，我们将坚持稳中求进，苦练内功，做到技术改造不停步，学习创新不停步，使产品更适应市场，质量更受客户满意，扎实推进企业高质量发展。
