为充分发挥紧密纺装置的工艺性能，提升成纱的品质，我们通过采取精选优质原料和专件器材，合理配置工艺参数，加强设备维护和操作管理等措施，生产的CJ9.72tex紧密纺纱线满足了客户严苛的质量要求，在激烈的市场竞争中赢得了客户的充分认可。
一、优化配棉
在棉纱生产过程中，原棉成本约占总成本的80%，而紧密纺对原棉品质的要求较高，为兼顾产品质量和生产成本，必须采用科学的方法精心选配原棉。通过分析不同原棉的品质特性，合理搭配使用，以达到成本和质量的最佳平衡点。
1.1 合理控制回花的回用量
根据原棉品质及客户质量需求，严格控制回花回用比例，经多次试验对比，我公司将回花的回用比例控制在2%以内，既降低了纺纱成本又稳定了产品质量。
1.2 回潮率
原棉回潮率过大时纤维间抱合力较大，难以开松，强行开松会造成纤维损伤，增加棉结和索丝，回潮率过小时纤维强力较低，在生产过程中纤维容易被打断。因此，我公司提前将原棉拉进车间打开包装，平衡回潮24小时，保证原棉投入生产时将回潮率控制在7-8%之间。
1.3 成熟度
成熟度较好的棉纤维断裂强度高、伸长率大，生产过程中抗静电能力、吸湿能力较强。马克隆值也是一个可以反映棉纤维成熟度和细度的综合性指标，一般情况下，马克隆值大纤维成熟度高，成纱条干均匀好；但马克隆值不宜过高，否则会影响成纱强力；马克隆值若过小，成熟度差，在生产过程中容易损伤，造成成纱疵点增加、强力降低。我公司生产紧密纺CJ9.72tex时要求原棉的马克隆值控制在3.9-4.5之间。
1.4 整齐度、短绒率
整齐度较差的纤维，短绒含量高。在牵伸过程中对纤维运动状态的控制难度较大，细纱断头率较高，成纱强力降低，毛羽增加，条干均匀度较差。
1.5 纤维长度
纤维长度越长、整齐度好，成纱强度高、纱线表面光滑、毛羽少。
1.6 棉结
如果棉纤维中的棉结过多，对成纱的外观质量、断头率、条干均匀度都有较大的影响。
我公司选用100%的新疆细绒棉生产CJ9.72tex纱，原棉HVI-1000测试的主要质量指标见表1。
表1 原棉主要指标
二、紧密纺专件器材及工艺配置
2.1 胶辊
胶辊是关键的牵伸部件，对成纱质量、车间生活状况及生产成本都有较大的影响，要求胶辊表面对纤维束有足够的握持力，且不易产生产生缠绕现象，牵伸顺畅、不吐粗纱，耐磨性能好。
2.1.1 胶辊压力
为保证紧密纺的集聚效果，须条的横向纺纱动程比较小，对胶辊的磨损较大，胶辊易产生凹槽，为保证成纱质量，我公司采用“软胶辊、重加压”的工艺配置，平面牵伸揺架压力控制在160×110×140N/双锭左右，导向动程控制在3-5mm之间。
2.1.2 胶辊硬度
胶辊硬度的选择，一般与纱线品种、纤维特性、工艺配置等因素密切相关，生产纯棉品种时，胶辊硬度控制在邵尔63-68度之间，生产粘胶品种控制在邵尔68-70度之间，生产化纤品种控制在邵尔70度以上。正常情况下，采用低硬度高弹性的胶辊有利于改善成纱质量，但硬度也不能太低，否则耐磨性较差，容易中凹。生产紧密纺CJ9.72tex品种，不同硬度的胶辊在同机台、同锭子、同粗纱时的成纱质量指标对比情况见表2。
表2 不同硬度的胶辊成纱质量指标对比
从表2的对比数据可知，生产紧密纺CJ9.72tex品种，采用回弹性好、横向握持均匀、对须条边缘纤维控制能力较强的邵氏65度胶辊，有利于减少纤维的损失，降低了粗细节及棉结，改善条干均匀度。
2.1.3 胶辊光照时间
在原棉含糖高、温湿度难以控制的情况下，胶辊不经过表面处理上机容易出现缠绕现象，为此可以采用紫外线光照处理，以提高胶辊的抗绕性和抗静电性能，避免胶辊表面吸附纤维的现象，从而减少纱疵的产生。而且光照处理后，胶辊表面比较柔润，能够更好地握持纤维，有利于提高成纱质量。但是要合理控制光照时间，时间过短处理效果达不到要求，时间过长会造成胶辊表面发硬，握持力下降，成纱条干指标恶化，严重时会出现吐粗纱现象。经过反复试验，我公司选择光照时间60秒，不同光照时间对成纱质量指标的影响试验见表3。
表3 不同光照时间的指标对比试验
2.1.4 胶辊回磨量
胶辊回磨量过大，会缩短胶辊使用寿命，增加机物料成本；回磨量过小，胶辊表面压痕磨不掉，影响成纱质量指标。胶辊在车上运转一段时间会出现中凹、压痕现象，我们采用不同的回磨量进行对比试验，结果见表4。
表4 不同回磨量对成纱质量的影响
从表4的对比数据可知，当回磨量为0.1mm时，只是磨掉了胶辊的表皮，中凹、压痕部位没有磨到，这些位置的硬度偏高、弹性较差，导致胶辊表面硬度不均匀，从而严重影响条干均匀度。下机重新复磨，总回磨量达到0.25mm时，成纱质量指标明显改善。需要注意的是，表面被处理过的胶辊一定要放置在专用的胶辊盘中，并用黑布避光存放，以免造成压痕或阴阳面。
2.1.5 胶辊复磨周期
紧密纺的导纱动程较小，胶辊磨损较快，因此要根据实际情况适当缩短回磨周期，经长期的观察和试验分析，我公司将胶辊的复磨周期确定为牵伸胶辊40-45天，集聚胶辊60-65天。三罗拉紧密纺导向胶辊和牵伸胶辊的直径比列控制在1.04倍左右。
2.1.6 胶辊直径
胶辊直径的大小不但影响胶辊对纤维的握持力，还会影响胶辊的使用寿命。胶辊硬度随着直径的减小而增加，弹性变差，容易出现龟裂现象，对纤维的握持力降低，导致成纱条干、粗细节、棉结等指标恶化。如直径30.5mm胶辊磨砺到28.3mm后就不能继续使用了，因此，选用直径较大的胶辊有利于提高纺纱质量，对比试验结果见表5。
表5 胶辊直径对成纱质量的影响
2.2 胶圈
正确选择胶圈，对提高纺纱质量至关重要。
2.2.1 上下胶圈的厚度
胶圈厚度搭配不当会造成胶圈的运行不稳定，降低条干均匀度。我公司采用“上薄下厚”的搭配原则，上胶圈选用37×0.9mm，下胶圈选用83×1mm，成纱各项质量指标较好。
2.2.2 胶圈清洗和使用周期
上胶圈一般3个月清洗一次，下胶圈4个月清洗一次，使用中性清洁剂和温水以1:100的比列进行清洗、自然晾干，并将破损、缺胶、毛刺、中凹、龟裂等坏胶圈剔除掉。上胶圈的使用周期控制在8个月以内，下胶圈控制在10个月以内，上下不能同时更换，要新、旧搭配，以避免胶圈打滑造成成纱质量波动。
2.3 网格圈
网格圈是紧密纺的核心部件，对纱线毛羽、条干、锭间差异等质量指标影响较大，因此必须根据生产实际情况优选网格圈规格型号。
2.3.1 目数
根据不同品种合理选配不同目数的网格圈，以避免须条在网格圈上左右漂移，降低集聚效果，不但影响产品质量，还会增加能耗。我公司生产紧密纺CJ9.72tex纱选用140目防静电处理的网格圈，减少了网格圈因积花或者缠花造成细纱断头现象，提高了条干均匀度，同锭位不同目数网格圈对成纱质量的影响对比试验结果见表6。
表6 同锭位不同目数网格圈对成纱质量的影响
2.3.2 使用周期
网格圈在使用中易损坏、粘花，造成规律性条干，或者因转动不良产生棉球等质量问题。我们以紧密纺CJ9.72tex为例在网格圈使用周期方面做了大量的对比试验，结果证明网格圈的使用周期5-6个月最佳，见表7。更换下来的网格圈要用清水冲洗，晾干后逐一检查，发现起毛、脱边、挂花、破损的全部挑拣出来，不允许继续使用；注意更换的网格圈要与车上的一致，避免造成同台差异。
表7 网格圈使用周期对比试验
2.3.3 揩车周期
紧密纺对生产环境的要求比较严格，一般情况下要求每7-10天揩车一次，揩车时要用高压气枪认真清洁网格圈内部，同时用手轻轻转动网格圈，直到清理干净为止；网格圈上有油污、棉腊时，要及时下机清洗。
2.3.4 存放管理
备用网格圈不能放在阳光直射或者潮湿的地方，以免造成氧化或者强缩水变形；并且存放要平整，杜绝有异物挤压，产生褶皱变形现象，变形严重的网格圈会造成成纱质量下降，不可继续上机使用，必须作报废处理。
2.4 钢丝圈
正确选配钢丝圈，可降低成纱毛羽，减少细纱断头，改善纺纱质量。
2.4.1 号数选择
根据所纺原棉品质、纱线号数、温湿度合理优选钢丝圈。对纤维较短、品质较差的原棉，钢丝圈适当减小1-2号，可降低细纱断头率；对纤维长、品质好的原棉，钢丝圈可适当增加1-2号。我公司生产紧密纺CJ9.72tex品种选用Bracker9/0钢丝圈时断头率特别高，改用Bracker11/0钢丝圈后断头率明显降低。但钢丝圈也不能过轻，否则会造成气圈变大，碰隔纱板，增加毛羽；钢丝圈也不能过重，会造成气圈变小，极易碰纱管头，在纺纱过程中产生较大的阻力，增加纱线的卷绕张力，当卷绕张力大于纱线的强力时，就会造成断头。同粗纱、同锭子不同号数的钢丝圈对紧密纺CJ9.72tex品种毛羽和断头的影响见表8。
表8 钢丝圈号数对比试验
应根据不同的季节和车间温湿度，适当调整钢丝圈型号，一般高温高湿季节钢丝圈偏轻选择。
2.4.2 周期管理
钢丝圈在使用中分为走熟期、平稳期和衰退期，在高速运转过程中，钢丝圈会与纱线及钢领产生磨擦，当磨损达到一定程度后进入衰退期，与钢领的配合变差，运行不平稳，纱线张力波动变大，成纱毛羽增加，细纱断头率升高。因此，必须根据原料、纱号、锭速合理确定钢丝圈的使用周期，一般情况下，纱线号数大、锭速低，钢领直径小，可适当增加钢丝圈的使用周期。我公司紧密纺CJ9.72tex品种钢丝圈的使用周期控制在14天以内。对细纱新钢丝圈上机进行了3个周期的3mm毛羽、千锭时断头跟踪对比试验，到15天钢丝圈出现发涩、飞圈、毛刺，毛羽和瞬时断头明显增加等现象，见表9。
表9 钢丝圈周期对比试验
2.5 钳口隔距块
适宜的隔距块可以使胶圈更有效地控制浮游纤维，降低条干CV值，提高成纱质量。
钳口隔距块的大小必须与粗纱捻系数、后罗拉隔距相匹配，否则会造成钳口握持力不稳定，导致条干恶化。原则上钳口隔距块应适当偏小掌握，以利于降低条干CV值，减少粗细节；但不能过小，防止出硬头。我公司在紧密纺CJ9.72tex品种上做了不同隔距块成纱质量的对比试验，见表10。
表10 不同隔距块的对比试验
2.6 粗纱捻系数
粗纱捻系数可偏大掌握，以利于降低成纱粗细节、棉结、毛羽，改善条干均匀度；但也不宜过大，以防止造成出硬头现象；大粗纱捻系数配合后区大罗拉隔距为佳。粗纱捻系数应根据季节的变化随时调整，夏季高温高湿季节，粗纱发涩，细纱后区牵伸力增大，易出硬头，可适当减小粗纱捻系数：冬季气候比较干燥，粗纱纤维发硬，可适当偏大选择粗纱捻系数。
2.7 粗纱定量
偏轻选配粗纱定量可降低细纱的牵伸负担，减小因牵伸倍数过大造成的附加不匀，改善条干均匀度，提高成纱水平。
2.8 细纱后区牵伸倍数
细纱后区牵伸倍数偏小选择，可增加对纤维的聚合作用，降低成纱毛羽和细节，提高成纱质量，细纱后区牵伸倍数应与罗拉隔距相匹配，可通过多次对比试验进行优选。
2.9 细纱捻系数
细纱捻系数偏大选择，可增加成纱强力、改善条干均匀度，降低细节；但捻系数也不可过大，以防止成纱弹性变差，产量降低。我公司紧密纺CJ9.72tex品种细纱主要工艺参数见表11。
表11 细纱主要工艺参数
三、设备维护保养
（1）为稳定产品质量，设备揩车周期控制在7-10天左右，随时检查设备运行状态，对易损、变形、发热等部件严格按照保养周期进行维护保养和更换；杜绝不良部件上机运行。
（2）每半年进行一次小平车，平车时校正钢领、锭子、导纱钩三同心；校正喇叭口、导纱动程、吸棉笛管的位置，用百分表逐节检测、校正罗拉，罗拉弯曲、偏心控制在3%以内。
（3）各传动部件需按照周期加油，以减少磨损，增加设备的使用寿命，不同部件的润滑周期见表12。
表12 不同部件的润滑周期
（4）设备人员实行机台承包责任制，保全保养工根据自己承包的机台，每天巡视检查设备各部件的运行状态，如检查是否存在粗纱吊锭缺损、粗纱吊锭转动不灵活、喇叭口歪斜、摇架压力不足、胶辊胶圈损坏、胶圈内积花、无隔距块纺纱、锭带滑出锭盘等现象，发现问题及时解决。设备管理员不定期对设备各部位进行抽查、验收，对责任机台出现的问题，严格按照机台承包责任管理制度进行考核，考核结果与金牌班组的评选直接挂钩。
四、操作管理
（1）值车工要加强巡回，及时处理胶辊、胶圈、网格圈、罗拉等部位的缠花、积花；发现异常锭位及时通知保全保养工修复；同时做好防疵、捉疵工作，加大质量把关力度，减少疵点的产生，提高成纱质量。
（2）及时处理风箱花，每落一排纱必须清理一次，保证吸棉笛管的负压正常。
（3）加强清洁工的责任心，做清洁时严格遵守操作规程，杜绝“扑”、“打”等现象，以免飞花附入，造成人为纱疵，并努力做到五不落、四分清。
（4）严抓单项、全项操作练兵，熟练掌握正确的接头、换纱方法，提高操作水平。每半年组织一次操作技术比武，以取长补短，交流经验，根据比武成绩进行现金奖励。
五、空调管理
紧密纺对温湿度的要求比较高，若温湿度调节不合理，对紧密纺纱线质量影响很大。相对湿度过大，会造成钢丝圈发涩、挂花，堵网格圈和缠网格圈，网边附花造成小棉结，缠胶辊罗拉、牵伸不开等现象。相对湿度过小，纤维松散，抱合力较差，纱线强度降低、增加细纱断头和毛羽。因此，我公司温度控制在30-35之间，相对湿度控制在58%-62%之间。
六、结语
要稳定紧密纺产品质量，涉及到纺纱过程中的方方面面，一定要做细、做严。加强5S管理，根据客户需求选用匹配的原料和工艺，加大设备日常检查力度，特别是牵伸、加捻等部件的保养和检修，确保各部件处于良好的运行状态；随时保持设备各部位的清整洁，防止积花、飞花附入纱条，减少人为纱疵；空调工及时车间巡视，随时观察并询问车间运转情况，根据生产需求合理调节温湿度。
