图解梭织织造的工艺流程、常用公式、疵点分析

更多强捻纱、低捻纱、无捻纱、高强力纱、涡流纺、反捻纱、竹节纱等“专精特新”纱线品种
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喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机。工作原理是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的。

接下来我们就按照走流程，图片结合理论粗略介绍一下怎么从纱线原料通过喷气织机把坯布织出来的。

1. 纱线原料进仓，为下一流程作备用

纱线有单纱，有股线，有环锭纺(市场货产品)，有赛洛纺(用于阳粘三合一产品)，有涡流纺(品质相对较高)，一般都是通过其它纺纱企业外购进来原料，以筒纱形态入库。

涤粘产品我们经常会接触到阳粘三合一或者阳粘四合一纱线。三合一就是混纺纱里含有阳离子涤纶短纤维、粘胶纤维和普通涤纶短纤维；四合一就是混纺纱里含有阳离子涤纶短纤维、粘胶纤维、普通涤纶短纤维和有色涤纶短纤维。了解了这些纱线构成，那么最后要学会的本领就是如何拿到一块面料成品分析出来是三合一还是四合一，这就是我们学习基本知识的终极目的。

2. 整经，这是关键性的一步，对于径向排列如果有不同成份或者不同原料的，整经这步如果排纱错误，那整批坯布做出来都是报废的，而且有些坯布还看不出来问题，只有到染色厂染成颜色出来成品后才会发现排纱错误，所以对于径向不同原料的白织产品，属于定织产品的，在机器上有坯布下来后，就需要剪几米去染厂跟色，看布面条形或者格型有没有问题，如果这个时候发现有问题起码损失还是小的，面料没有织成坯布，对于交期还有挽回的余地，所以作为服装公司的面料开发人员或者面料贸易公司的业务跟单人员，这些具体的跟单步骤技能也是必须要掌握的，对于订单的风险把控也可以做到精细化，对于每一步会出问题，容易出问题的，在订单刚确定下来的时候就应该预知到，这也是我那么多年从事面料开发积累下来的经验，希望对各位有用。

下图中一个个在筒子架上的筒纱为什么会有那么多？可能很多人会有这个疑问，其实很多年前，我刚进入车间了解生产情况的时候也有这个疑问，现在终于搞清楚了，为什么说我们特殊产品坯布定织需要收取放样费，其实一部分就是体现在这里。假如一个面料成品门幅57″(两个布边以内部分)，经密为120根/英寸，那么整个门幅里经纱的根数为57*120=6840根，也就是我们下面看到的架子上需要的一部分筒子，才能构成一部分经纱；下图一个大筒子上面的纱线长度应该是上千数量级的吧？如果假设每个筒子上的纱线一样长，那么起码成品出来数量可以达到好几千米，当然还要考虑到织缩还有染缩。如果你要放样50米或者100米坯布，那么一般的做法纺织厂会把大筒倒成小筒，比如一个大筒是1000米长，那么可以倒成若干个一定长度的小筒，这样可以减少纱线的浪费，当然这么一个大筒实际远不止1000米。

上面图片中就是我们经常提到的经轴，也就是绕着经纱的一根轴，这一根轴就是几千米甚至上万米长度，具体要看经纱的粗细，纱越粗这根轴的总米数就越短，纱越细，这根轴的总米数越长；上图中宽度窄的那根轴是160CM，，纬向是不带弹力的，坯布下机再经过染色整理后成品门幅可以做到145CM左右；宽度宽一点的那根是180CM,纬向是带氨纶的弹力织物的经轴，下机后再经过染色整理后成品门幅也可以做到145CM左右。

【知识延伸】

整经：其目的是按工艺设计的要求将一定根数的经纱按规定长度平行地、均匀地卷绕在整经轴(或织轴)上。整经方法按照工艺特征可分为：分批整经、分条整经、分段整经和球经整经四种。

分批整经：将全幅织物所需的总经根数分成若干批，分别卷绕在几个经轴上，每个经轴上所卷绕的经纱根数，应尽可能相等。然后再把几个经轴通过浆纱机进行浆纱或过水并合，并按规定长度卷绕在织轴上。适用于大批量原色织物或者单色织物的整经。(如下图)

分条整经：将全幅织物所需的总经根数，根据配列循环的要求和筒子架容量的多少，将其分为若干条带，每个条带的经纱根数尽可能相等，再把这些条带按照规定的幅宽和长度依次平行地卷绕于整经滚筒上。然后再将全部经纱条带从滚筒上退绕到织轴上。对一般不需要浆纱或并轴的品种可以用分条整经方式直接获得织轴。对于径向多色或者不同经纱捻向的经纱需要这种整经方式。需要的筒子架容量需要很大，一次整经的根数就是整门幅里面全部经纱的总数。(如下图)

分段整经：经纱平行卷绕在狭幅的小经轴上，再把若干只狭幅小经轴并列穿在芯轴上组装成织轴。一般用于对称花型织物和经编产品如蕾丝类。

球经整经：先将全幅总经根数，按照筒子架容量分成若干条纱束，分别卷绕成具有网眼结构的圆柱球经，经绳状染色机染色后再在整经机上卷绕成经轴，以供上浆并绕成织轴。适用于劳动布及牛仔布等织物懂得生产。

3. 浆纱的目的主要是为了提高经纱的可织性，一般浆纱针对的是经纱，浆后经纱织造时能承受反复摩擦及各机构运动所施予的拉伸、弯曲和冲击等外力作用而不会轻易断头，提高织机效率。浆纱一般在浆纱机上进行，使经纱通过特制的浆液，一部分浆液渗透到纤维之间，使其相互粘连而增加抱合力，另外一部分浆液黏附在经纱表面，烘燥后形成浆膜，能把毛羽封起来，从而减少摩擦系数，保持较好的弹性。

一般单纱必须要上浆，股线如具有较大的强力可不上浆。所以对于我们面料开发来说，经纱能用股线的就不用单纱，但是针对某些特殊布面风格和手感的样品来说，也是没有办法，所以这个时候开发一个径向单纱(短纤维单纱)的产品，费用高，时间周期长，如上图。浆纱机器长度长，而且进纱经轴不是单根经轴，此处的经轴是经分批整经得来的经轴，比如成品密度要求150根/英寸，成品门幅57″，那么经纱总根数为8550根，但是浆纱的时候这8550根不是通过一根经轴一起进浆纱机的，如果一次性通过一根经轴导入浆纱机，全部通过浆槽，这样会导致纱线上浆渗透不好，影响上浆效果，必须是经过分批整经得到的几根经轴，然后经过浆纱工艺把这几根经轴并卷成织轴。

上图应该就是轴经浆纱机，它从若干个经轴引出经纱并合成织物设计所确定的总经根数，然后进行上浆、烘燥、分纱，并卷绕成织轴。

4. 穿结经：穿经、结经是经纱准备的最后一道工序，目的是将织轴卷绕的经纱按照工艺设计的要求，按一定的规律将经纱穿过综眼、筘齿，再在经纱上插放开口式经停片，以满足织造工程的需要。

结经的方法完全不同于穿经，它是用打结的方法，把织机上剩余的了机经纱同准备上机的织轴上的经纱逐根地连接起来，然后再把上机经纱全部拉过，穿过了机经纱上的经停片、综丝和筘，达到同穿经相同的目的。(如下图)

综框是由综丝、综框架及综丝杆组成。综框是织机中的一个重要部件,是一个由上下横梁和左右侧档连接的带有穿综杆和驱动件的框架。综框上配置片综后,将穿入片综的经纱集合成一体,随织机提综机构的运动,使综框按开口装置的程序上下运动,使经纱分层开口,供纬纱在经纱中穿梭,而交织成不同花纹的织物。

织物是由经纱和纬纱交织而成的。在织机上，经纱穿过综框中的综丝眼，按照织物组织要求，由综框有规律地升降，把经纱分成上下两层，形成一个菱形空间，即为梭口，将纬纱引入梭口交织成布。综框的升降运动称为开口运动，简称开口。(如下图)

钢筘的作用是确定织物的经纱密度，把纬纱打向织口，并兼作为梭子通过梭口时的导向器。钢筘的密度常用筘号，即每10CM长度内的筘齿数来表示。英制筘号是以每两英寸的筘齿数来表示。如下(1)为胶合筘，(2)为焊接筘。(如下图)

经停片是织机经停装置中的一个主要机件，它的主要作用是当经纱断头时立即使织机停车，以利于提高产品的质量和劳动生产率。(如下图)

纬向的包括纬纱的准备和引纬、打纬这几个就不详述了，包括卷取与送经都不细说，大致介绍一个织布的流程。

接下来再简单介绍一下按照开口机构的不同把喷气织机分为以下几种，凸轮开口机构、多臂开口机构和提花开口机构。

A/凸轮开口机构是利用凸轮来控制综框的升降运动及升降次序，综框升降运动的规律由凸轮的外廓曲线所决定。它所控制的综框数目，一般在8片以内，通常用于制织平纹、斜纹和简单的缎纹织物。(如下图)

B/多臂开口机构是由于受凸轮机构方面的限制，只能用于生产组织循环比较小的简单织物，当织物组织循环大于8时，需要用多臂开口机构来生产。多臂开口机构能在较大范围内改变织物组织，用于制织小花纹织物。它所能控制的综框数目，一般在25页综以内，多的可达32页甚至43页综。(如下图)

C/提花开口机构

凸轮开口机构和多臂开口机构由于受综片数目的限制，不能织造一个完全组织内经纬纱数目很大的织物。

提花织机取消了综框而改用数目很多的按一定顺序排列的竖钩来管理经纱的升降。因此可以制织一个完整组织内经纱数目很大的织物。织物的径向组织循环数可以大到100甚至2000以上。(如下图)

目前，我国的面料绝大多数都是分为针织和梭织的。梭织面料就是把经纱和纬纱相互垂直交织在一起形成的织物。

梭织面料

两系统（或方向）的纱线互相垂直，并按一定的规律交织而形成的织物为梭织物（也称机织物）。

（图：梭织与针织的原理区别）

基本组织是各类组织中最简单、最基本的组织，是构成各种变化、花式组织的基础。基本组织包括平纹、斜纹和缎纹三种组织。

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平纹组织

组织参数平纹组织是所有织物组织中最简单的一种。其组织规律是一上一下，两根交替成为一个完全组织。

特点

平纹组织经纬纱交织点最多，纱线屈曲多，所以其织物布面平坦，身骨挺括，质地坚牢，外观紧密，但手感偏硬，弹性小。在实际使用中，根据不同的要求，采用各种方法，如经纬纱线粗细的不同、经纬纱密度的改变、以及捻度、捻向和颜色等的不同搭配、配置等，可获得各种特殊的外观效应。

平纹组织广泛应用于棉、毛、丝、麻织物中，如各种布面平整的平布、质地细密的纺类、清晰菱形颗粒的府绸、呈现明显凹凸横条纹外观的四罗缎、起绉效应的泡泡纱和乔其纱、以及隐格效应的凡立丁、派力司、薄花呢、法兰绒等。

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斜纹组织

斜纹组织的特点在于经向短浮长或纬向短浮长依次阶梯式排列，在织物表面构成连续的斜线。其组织每根经纱的运动相同，但起点不同。

特点

斜纹组织有经面、纬面及双面斜纹之分。凡织物表面经组织点占多数的，如2/1为经面斜纹，反之，纬组织点占多数的如1/3为纬面斜纹。经面斜纹的反面是纬面斜纹，但斜向相反。正反两面两种组织点的比例相同，但斜向相反，称为双面斜纹。

斜纹线的倾斜程度也有差别，斜纹组织以斜纹线与水平线交角α表示斜纹倾斜角，随着α变大，表示经密越大，斜线愈陡直。称α>450时的斜纹为急斜纹，α

斜纹组织较平纹交织点少，有浮长，其织物较平纹柔软厚实，光泽也较好，但坚牢度不如平纹织物，其表面的斜纹线可根据选择捻向和经纬密度比值而达到清晰明显或纹路饱满突出、均匀平直。

常见斜纹织物纹路平坦的斜纹布、哔叽、贡子突出的卡其、华达呢等。

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缎纹组织

缎纹组织是基本组织中最复杂的一种组织，它的特点在于每一根经纱（或纬纱）上都只有一个单独组织点（经组织点或纬组织点），相邻两根纱线上的单独组织点之间有一定间距，并被两旁的经浮长线或纬浮长线所遮蔽，使织物表面几乎全由一种经浮长线或纬浮长线所组成，故其布面平滑匀整、光泽良好、质地柔软。

常见缎纹织物缎纹组织应用范围较广。在棉、毛织物中多采用五枚缎纹组织，得到直贡呢、横贡呢、横贡缎等，在丝织物中多采用八枚缎纹组织，得到各种光泽较好的素缎、花缎或缎地起花织物。

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变化组织

变化组织是在原组织的基础上，加以变化（如改变纱线的循环数、浮长、飞数、斜纹线方向等）而获得的各种派生组织。变化组织可分为三类：平纹变化组织（包括重平组织、方平组织等）、斜纹变化组织（包括加强斜纹、复合斜纹、角度斜纹、山形斜纹、菱形斜纹、芦席斜纹等）、缎纹变化组织（包括加强缎纹、变则缎纹等）。

平纹变化组织的织物，有的外观呈现凸条纹效应，多用以设计府绸、麻纱、罗布等，有的则外观平整，手感松软有弹性，光泽较好，常作为衣料、银幕等织物的边组织。斜纹变化组织织物外观呈现各种斜纹效应，有的显示多条斜纹并行，有的则阴阳对分，还有的表现出人字形、芦席状等。因此，被广泛的应用在棉、毛、丝、化纤等各种织物设计中。

缎纹变化组织织物相对于缎纹组织而言，在设计上更趋随意、自由，因此得到了广泛应用，如在缎条、缎格织物及顺毛大衣呢、女式呢等织物中都有应用。

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联合组织及其他复杂组织

联合组织，两种或两种以上组织（原组织或变化组织）用不同的方法联合而成的一种新组织，称为联合组织。联合组织表面都有特殊的外观效应，常见的有如下几种：条格组织、透孔组织、网目组织、凸条组织、蜂巢组织、绉组织，这些组织都在服装、装饰织物上得到广泛应用。

复杂组织，复杂组织指的是经纬纱中，至少有一种是由两组或两组以上系统的纱线组成。这种组织结构能增加织物的厚度而表面密致，提高织物的耐磨性而质地柔软，或得到一些特殊的性能等。根据其组织结构的不同，可分为二重组织、双层组织、起毛组织、毛巾组织、纱罗组织等几类。它们广泛应用在秋冬季服装、装饰用布（床毯、椅垫）及工业用布中。

梭织面料工艺计算常用公式

面料规格计算工作，对于面料设计师来讲，是指导工厂生产产品的依据。而对于业务员而言，则是一种与客人交流、报价、控制成本的手段，掌握了这门知识，无论对于那一类产品，在哪一种场合都能在最短的时间内核算出产品的基本成本，做到报价准确、及时，并能掌握控制成本的关键。

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原料定量的计算

原料定量计算所牵涉的因素非常多，其中有许多工艺缩率的计算非常复杂。为了便于掌握，列出一个较小的范围的数值提供参考。

1、经线定量：

每米经线定量（g/m）＝每厘米经线密度×成品门幅（厘米）×（１＋工艺缩率）×（1+织缩率）×原料纤度（D）÷9000（或1/N、0.59/s）

2、纬线定量：

每米纬线定量（g/m）=成品门幅（厘米）×每厘米纬线密度×（1+纬向织缩率）×（１＋工艺缩率）×原料纤度（D）÷9000

以上两式中的工艺缩率是指原料缩率与捻缩率

 

（1）工艺缩率之一——-原料缩率：

 

各种不同性能与不同工艺的纱线（丝）缩率如：

桑蚕丝浸泡工艺缩率为1.5%

绢丝染色、漂白工艺缩率为2.5%

锦纶丝自然缩率为3%

涤纶长丝自然缩率为1.5%

弹力涤纶丝加捻后高温定型缩率100D以下为7%

弹力涤纶丝加捻后高温定型缩率101D~149D为8.5%

弹力涤纶丝加捻后高温定型缩率150D以上为10%

棉、麻、粘胶短纤染色、漂白工艺缩率为2%

粘胶长丝通过机浆后伸长率为3%

（2）工艺缩率之二——捻缩率：

 

丝线通过加捻后会变短，这是因为丝线由直变成螺旋状扭曲，丝线变短，直径自然会变粗，所以在长度一定时纤度会相应变粗，不同纤度、不同捻度的捻缩率亦不同。捻缩率的取得可以通过公式计算来完成，也可以查阅常用捻缩率表，一般75D长丝每厘米加10捻左右，捻缩率在2-3%左右；75D的长丝每厘米加20捻左右，捻缩率在11-12%左右；150D长丝每厘米加10捻左右，捻缩率在5-6%左右；150D的长丝每厘米加20捻左右，捻缩率在13-15%左右

 

（3）工艺缩率之三—-经向缩率：

 

织造时经线在和纬线的交织过程中会形成纱（丝）线的屈曲，这样，一米长的经线经过与纬线的交织后就不会再形成一米长的布。丝线长与面料长的比率就是织缩率，织缩率的大小也可通过公式计算来达到。织缩率的大小与纱线的纤度、纬线密度、织物组织有关。纬纱（丝）纤度越粗，织缩率越大；织物纬密越大，织缩率越大；组织循环数越小，织缩率越大。一般普通产品（指单层织物，纬密不是特别稀或特别密的产品）在3-8%左右。（具体大小可以根据上述提到的纤度粗细、纬密大小、组织结构在3-8%之间选择）。

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面料重量的计算

面料重量计算的意义是为了了解面料的大致重量，从而可以推算出面料的成本、价格。

每米重量：指每米成品面料所具有的克重量。

计算方法为：

成品每米重量（g /m）=（经线定量×练折率+纬线定量×练折率）÷染整缩率

 

（1）炼折率：

 

纱（丝）经过染整后的净重量。不同的纤维所含的杂质不同，不同的工艺也会使同一原料炼折率不同。常用的原料炼折率如下：

桑蚕丝：    75~80%

生桑蚕丝：  95~98%

绢丝：     90~95%

紬丝：     88~93%

粘胶、羊毛：97%

棉纱、麻：  95% （丝光、漂白92%）

合纤：     99%

（2）染整缩率：

 

染整缩率是指织物染整前后的长度比率

染整缩率=坯绸纬密÷成品纬密=成品长度÷坯绸长度

平方米绸重（g/m2）

平方米绸重(g/m2)=每米绸重（g）÷门幅（米）

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原料含量的计算

对于由二种或二种以上的原料交织或混纺的织物，必须计算出其中所含每种原料比例，计算方法如下：

A原料含量=（含A原料的重量×A原料的比例×A原料的炼折率）÷（含A原料的重量×炼折率+B原料的重量×炼折率）×100%

例：某产品经线为120N/2绢麻混纺纱（绢70%、麻30%），纬线为40S/2有光人棉纱

成品门幅：140cm      平纹组织

成品经密：28根/cm     成品纬密：24梭/cm     坯绸纬密23梭/cm

其次，综合几重因素，估算织缩率在5%左右，绢丝工艺缩率为2.5%，纬向缩幅率为10%左右，粘胶短纤工艺缩率2.0%,

那么：

经线定量（克/米）=成品经密×成品门幅×（1+工艺缩率）×（1+织缩率）×原料纤度÷9000

          =28×140×（1+5%）×1/60

          =65(g/m)

纬线定量（克/米）=成品纬×成品门幅×（1+纬向织缩率）×（1+工艺缩率）×原料纤度÷9000

           =140×24×（1+10%）×0.59/20=109（g/m）

成品每米绸重（g/m）=(经线定量×炼折率+纬线定量×炼折率)÷染整缩率

           =(65×0.95+109×0.97)÷0.96

            =(61.8+105.7＝167.5＝168(g/m)

平方米绸重(g/m2)=每米绸重÷门幅=168÷1.4=120(g/m2)

其中,绢丝原料含量=(含绢丝原料的重量×绢丝比例×绢丝炼折率)÷(含绢丝原料的重量×炼折率+人棉纱重量×炼折率)

          =(65×0.7×0.95)÷(70×0.95+109×0.97)×100%=43.2÷167.5×100%=26%

其中，亚麻原料含量=(含亚麻原料的重量×亚麻比例×亚麻炼折率)÷(含亚麻原料的重量×炼折率+粘胶纱重量×炼折率)

           ＝(65×03×0.95×100%)÷65×0.95+109×0.97=18.5×100%÷167.5=11%

粘胶原料含量=(粘胶原料的重量×粘胶炼折率)÷(经线原料的重量×炼折率+粘胶纱重量×炼折率)

＝(109×0.97×100%)÷(109×0.97+65×0.95)=105.73×100%÷167.5=63%

通过以上计算得出：该产品的经线原料定量为每米65g；纬线原料定量为每米109g，在此基础上根据产品工艺（白织、色织、条子、格子）加一定比例的回丝率，再结合原料市场价格就可以得出一个比较准确的原料成本，再加上织造工交、染色工交，就是产品的底价。

梭织布织造疵点分析大全

(1)异纱(Wrong Yarn)

外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚。

(2)异经(Wrong End)

外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 

成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。

(3)异纬(Wrong Pick)

外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。

成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。 

(4)组织错误(Wrong Weaving)

外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw) 

外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。3).穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)

外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。

(7)拆痕(Pick-Out Mark)

外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。

成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

(8)断经(Broken End)

外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。

成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。

(9)断纬(Broken Pick)

外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。

(10)百脚(缺纬)

外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。

成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。

(11)经缩(End Snarl)

外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。

(12)纬缩(Filling Snarl)

外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。3).纬纱张力太小，织口开口不清等。

(13)筘痕(Reed Mark)

外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。

(14)边撑痕(Temple Mark)

外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。

(15)接头(Knot)

外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。

成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。

(16)跳纱(Float)

外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。

成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。

(17)织造破洞(Weaving Hole)

外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。

(18)松经(Slack End)

外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。

成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

(19)松纬(Slack Filing)

外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。

成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。

(20)紧经(Tight End)

外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。

成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。

(21)紧纬(Titht Filling)

外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。

成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。

(22)修补根

外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。

成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。 

(23)破边(Broken Seelvage)

外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。

成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。

(24)紧边( Tight Selvage)

外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。

成因：织造时作布边之经纱张力太大。

(25)松边(Slack Selvage)

外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

成因：织造时用作布边之经纱张力太松。

(26)锯齿边

外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。

成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根 数不足。 2).投梭力或纬纱引出之张力过大。

(27)送经不匀

外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。

成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。

(28)浆斑(Starch Lump)

外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。

成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。

(29)霉斑

外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。

成因：存放位置湿度过高，存放时间过久