1 非棉类纤维可纺性差的主要因素分析
生产非棉类纤维，难度重点在清、梳工序，清花难以成卷，短绒、飞花多，纤维通道易堵塞。在梳棉加工过程转移困难，易缠绕锡林、道夫及刺辊，纤维在棉网中的定向性较差，棉网下垂，断头增多，纤维易扭结与损伤，造成生条棉结增加。此外部分非棉纤维（如矿物纤维、纯碳纤维等）刚性大、无卷曲、平滑性差，纤维之间难以抱合，无法单独纺纱。
2 提高纤维可纺性的技术措施
2.1 提高纤维可纺性的总原则
加工刚性较强的纤维（尤其是高模量、高强度的纤维）时，可根据纤维的特性加入适当的柔顺剂、软麻油、纺织硅油等柔软剂，选用短工艺流程（化纤品种本身杂质极少，无论刚性大还是小均不需过多的打击），适当降低抓棉机、开棉机等机械的速度，柔性开松、柔性梳理。
生产柔性纤维（如木棉、超细旦纤维）时，特别是绝对强力偏低、纤维间抱合力小、较为蓬松的纤维时，应遵循“短流程、少打击、柔梳理”的工艺原则。
2.2 改善纤维可纺性的措施
2.2.1 添加抗静电剂，改善纤维表面的摩擦性能
抗静电剂作用是以导电油剂隔离纤维表层，防止纤维（如羊毛、蚕丝、聚酰胺-尼龙、聚酯类、涤纶、丙纶丝）因相互摩擦而产生静电。常见的抗静电剂有非离子和阴离子表面活性剂（还有阳离子、两性型），必须在无离子水或蒸馏水中搅拌成均匀的乳液后使用。静电剂可单独使用，也可与其它溶剂（防滑剂硅胶、柔软剂）、乳化剂等配成溶液使用。抗静电剂的添加量根据生产厂家的具体情况确定，一些棉纺企业自制抗静电助剂，抗静电剂总量一般在1.5-2.5%，不要超过5%，用水稀释。绢丝选用FK-301A型抗静电剂较好，用量0.7-1.3%。阳离子涤纶表面带有负电荷，可使用SN-2抗静电剂（属阳离子表面活性剂，带正电荷），这样正负电荷正好中和。
2.2.2 添加混合油剂，提高纤维的可纺性
油剂要求挥发性低、燃点高、不易变质，PH值呈中性，在7～8之间，不影响染色。油剂在纤维表面形成吸附层，减轻纤维间的摩擦系数，减少静电电荷。同时，油剂中羟基等基团与水形成氢键，增加纤维的吸湿性能，降低纤维表面电阻，加速静电荷的逸散。混合油剂广泛用于毛纺、棉纺半精纺、化纤等原料的预处理中，可用于对丝绒、动物毛、涤纶、差别化、多功能纤维的养生。企业可用平平加2份，甘油或乙二醇1份，97份的水（水温50-60度）自行配置。
2.2.3 采用防滑剂
有些纤维表面光滑、蓬松、抱合力差、强力低，不容易成卷、成条，可在上包前加入适量的防滑剂和水。如Pindarl纤维手感柔软滑糯，悬垂性好，但不易聚拢，为保证生产的顺利进行，采用1.5%的防滑剂与5%的水进行预处理，封闭闷置24h后使用，也可采用化学或物理方法增加纤维卷曲性，或者通过复合纺丝等方法制造卷曲纤维。
2.2.4 改善器材的导电性能
在胶辊、上销等器材中添加炭黑纳米材料，可以改善器材的导电性能，从而解决缠绕、粘附问题，在高速并条机上纺化纤、纤维素纤维时，可采用尼龙6涂料、A:B双重涂层、粘胶专用抗静电剂、甚至生漆处理胶辊。提高须条通道的表面光洁度，对器材表面（如喇叭口、集束器、圈条斜管、导纱钩、气圈环、钢领钢丝圈、压力棒、张力装置、金属槽筒等）进行涂层处理，以减少静电的产生。
3 前纺改善纤维可纺性的技术措施
3.1 开清棉工序
3.1.1 柔性开松与顺畅输送
（1）采用“低速度、短流程、薄喂给、柔开松、快转移”的工艺原则。对细旦涤、粘、腈等纤维，减少单机刀片的打击，A035型混棉机跳过小豪猪，可跳过A036（FA106），去掉综合打手翼式刀片，为保证重不匀要装配自调匀整。
（2）为防止凝棉器风力不当造成的“噎车”现象，风扇速度保持在1400rpm左右为宜。
（3）根据“多松多梳，早落少落，少伤纤维，防堵、防静电、防缠”的原则，开棉机采用梳针打手，成卷机综合打手拆除刀片，速度降至700rpm左右。偏大掌握打手与尘棒之间的隔距，尘棒与尘棒隔距偏小控制。适当降低打手速度，减少纤维损伤，消除堵塞。
（4）减少管道弯头，增加管道直径，气流不易过急，保证原料输送顺畅。
（5）生产刚性小、强力低、细度细的纤维（包括再生纤维素纤维）时，清梳联流程由“一抓一混一开一清”调整为“一抓一混一开”的短流程配置。
（6）生产仿兔毛纱，粘胶、锦纶纤维混纺时棉箱以及清梳联管道容易发生堵塞现象，应定期清洁管道内残留的油剂、静电剂。
（7）清梳联管道压力实际值波动范围控制在±20Pa以内，修改参数时遵循由小到大的原则，先修改比例系数P，然后是积分时间I，最后修正微分时间D，边修正边观察管道压力波动范围。
3.1.2 成卷机上的防粘措施
（1）加大紧压罗拉对棉层的压力，如果是电子加压，压力增加15%，尘笼风扇速度提高15%左右。
（2）缩小下尘笼的吸风面积，上下尘笼集棉面积之比7:3，避免分层引起粘卷。
（3）用多根粗纱条隔开棉层，防止粘卷。
（4）第二、第三压辊采用电阻丝加热（温度控制在95-105度）。
（5）在尘笼输出处增加凹凸式防粘压辊。
（6）改善棉层结构或缩短棉卷长度，以利于退卷。
（7）对抱合力差、比重小、较蓬松的纤维，加大风扇的风量，在打手与尘笼的通道两侧安装光滑的弧形导板，以解决棉卷两端偏厚的问题。
（8）跳过成卷机，改造成简易清梳联。
3.2 梳棉机技术措施
3.2.1 推行柔性梳理，减少对纤维摩擦及损伤
柔性梳理重点是针布参数的选择，掌握新型针布的设计趋势，如锡林、刺辊针布的齿距有逐步增大的趋势, 以进一步减少对纤维损伤，锡林齿尖厚度由0.08mm减少到0.06mm，齿尖薄减少了针齿对纤维的正面冲切力，有利于穿刺、抓取纤维，提高梳理效果，同时对齿尖采取锥齿化处理，提高对纤维的穿刺能力，进一步减少对纤维的损伤，齿密增加，提高梳理效果。工作面由直角边发展为大圆弧面，齿底呈圆底和负角度，以容纤量适度，转移好为目标。齿体光洁度好，可达到0.06μm的镜面级别，摩擦系数低，减少挂花和嵌杂，提高转移率。
3.2.2 解决锡林道夫缠绕问题，提高转移能力
对于刚性小、强力低的非棉纤维，摈弃“高速度、强分梳、紧隔距”的工艺，采用“轻定量、低速度、大隔距、柔分梳、大速比（如2.5:1）、快转移、较小牵伸”的工艺原则。
A186型梳棉机大漏底的弧长由648mm缩短为584mm，以缓和大漏底入口气流对道夫棉网的冲击。
在生产一些新型纤维时，如果梳棉机的产量较高，为稳定气流，托持道夫棉网，防止烂边、破洞、坠网现象，建议在道夫底部安装铝合金罩板。锡林前下罩板与锡林隔距不小于0.55mm，以免道夫返花轧伤锡林。如出现大漏底吸花现象，可将大漏底弧长缩短30mm，并提高出条速度。
白鲨的境泉“DS”锡林针布，采用驼峰齿和大平顶齿，齿形特点为“一直四大”（直齿尖，长齿顶、大圆弧、大前角、大齿距）。大齿顶增加了纤维须丛的抬头长度，纤维接受盖板的有效梳理长度增加，加上齿尖锥形设计，整体实现了柔性梳理的要求，较为适合植物类纤维及再生纤维的梳理。AD5030×02110-G道夫针布设计了横纹，控制能力强，转移效果好，适用于高产；AD4530×01870道夫针布齿密高、齿型深，控制纤维的能力较强，适用于生产差别化纤维。
金轮研发的驼峰针布，在锡林回转时气流会产生一个径向力，托持纤维尾端，使盖板抽取纤维的能力增强，从而提高纤维的分离度和伸直度，改善棉网清晰度。
3.2.3 无法正常成网、成条的解决措施
在生产回潮率低、静电严重的纤维时，梳棉经常出现破网、坠网、无法成条等问题，建议采用以下措施：
（1）偏高掌握梳棉机区域的相对湿度（一般要求达到70-78%），必要安装喷雾或蒸汽加湿装置。
（2）在道夫下方安装电加热蒸汽装置，提高工作区的温湿度。
（3）选用双皮圈导棉装置或者胶辊剥棉装置，在棉网下安装不锈钢托板。
（4）偏紧控制道夫与锡林隔距、道夫与剥棉罗拉及上下轧辊等转移隔距，以缓解掉棉网现象。
（5）棉网张力牵伸偏小控制（一般为1.085）。
（6）增加大压辊与圈条小压辊的压力，缩小喇叭口口径。
（7）A186型梳棉机的大漏底弧长由648mm缩短到584mm。
（8）对成网极为困难、棉网断头多的纤维（如兔毛），采用散纤维混和制条、抬高给棉板、选用锯齿给棉罗拉、加装喂入斗等措施。
（9）将棉网的喂入宽度由1000mm缩小到900mm以下，以有效预防棉网破边。
3.2.4针布配套方案的优化
（1）金轮、白鲨等针布厂家形成了生产差别化纤维及新型纤维时较成熟的针布配套方案，对质量比电阻较高的纤维（如锦纶，涤纶细旦等纤维），选择工作角较小的锡林、盖板针布，以提高对纤维的释放性能，降低针面负荷，减少静电的产生。盖板针布选用匀密型的MCB系列，提高盖板与锡林间的转移率，同时降低盖板花的落率。为减少落网，在道夫针齿的侧面增加横纹，提高对纤维网的控制能力。例如生产锦纶时，针布配置方案为AC2025×01550、AD4030×02090-G、MCB45-78（常用特殊齿形符号：G-鹰嘴齿形，R-侧向带横纹齿形，B-弧背齿形，S-驼峰齿形，V-自锁式齿形）。
（2）生产新型纤维时，针布的配置可参考表1。
表1 新型纤维针布的参考配置方案
（3）在生产超细旦纤维时，纤维的长径比大、刚性差、易扭结，既要避免梳理不足造成棉网云斑等问题，又要防止梳理过度、锡林绕花等问题，还要防止盖板落棉超标而影响成本。所以，锡林与盖板针布的选择和配套至关重要，可选用工作角较小的锡林针布，如AC2515×01660。实践表明AC2030×01550或者AC2525×01560配套MCH45（74°）系列盖板针布容易绕锡林，盖板针布角度小，不易释放纤维，配套匀密型的MCB32-MCB40（78°）盖板针布更利于纤维转移，可减少梳理过程中产生的静电。
（4）梳棉机在30-60kg/台时单产的情况下，锡林针布的纵横向齿距应偏大选配，可选用齿密较稀、浅齿小角度针布。纺普通棉型化纤时可选用AC2815×01880或AC2520×01865针布；纺粘胶、竹纤维选用AC2025×01750D(双凸形)；纺差别化纤维选用AC2030×1550D等。生产易掉纤维网的部分纤维时，应选用齿侧面带沟纹或齿尖呈鹰嘴状的道夫针布。如AD4530B×02090，AD4530R×02090，AD4530BR×02090等。盖板纺高产纺化纤时，采用前稀后密，针密较稀的MCZ24D，MCZ32D。刺辊选用AT5000×05632VD、AT5605×05611D或者AT5600×05611D。
3.3 并粗技术措施
改性化纤一般比较光滑、粗硬、卷曲少，工艺上需要加强握持，所以一般要采用“轻定量、重加压、大隔距”的工艺原则。由于可纺性差的纤维重不匀率一般较差，并条应重点解决重量不匀率和条子定量问题，由于纤维抱合力差，并条定量应适当加大，但要生产较为蓬松的纤维（如腈纶、木棉、中空纤维、大豆纤维等）时，要防止喇叭口堵塞；采用弹力较大的棉条筒，缩短满筒定长；适当增加圈条器张力；为防止条子重叠，可加快圈条底盘的速度；每天要揩擦圈条器斜管，控制输出速度，以减少胶辊、罗拉缠绕问题。
温湿度控制不好时，粗纱容易出现胶辊、罗拉缠绕问题，对于抱合性差的纤维尽量选择重加压、大隔距、较大粗纱捻系数，小后区牵伸，合适口径的集棉器，保证粗纱表面光洁度高，毛羽少。不同的纤维对粗纱压掌的摩擦力也不同，为防止张力波动造成粗纱断头增加，粗纱绕压掌的圈数应根据纤维特性来选择，以涤纶为例，当涤纶含量在50%以下时，与纯棉相同，绕3圈；超过50%则要绕2圈，100%纯涤只需绕一圈即可。
3.4 控制好车间湿度
对车间相对湿度大小的要求，与纤维本身的回潮率、质量比电阻、含油率等可纺性指标密切相关，一般生产静电大的纤维时，要求车间相对湿度要偏高控制，甚至可以达到75-80%，以生产过程中不缠绕部件转移好为准。
4 结语
随着纺织业的快速发展和产品升级，各类新型纤维和功能性纤维已被广泛应用到纺织领域中，这就需要纺纱企业的技术管理人员不断寻求技术突破，积累新产品开发经验，以创新作为驱动力，大力调整产品结构，加大非棉纤维产品开发力度，建立在多纤维、多品种、小批量及多种纺纱技术组合下的多种非棉纤维混纺模式，为振兴我国棉纺织产业做出努力。
