纺织行业是传统产业，随着市场竞争的日益激烈，纺织企业招工难、用工成本高、能耗高等问题使企业的生产成本急剧上升，成为企业快速发展的瓶颈之一，为使纺织企业适应新时代高质量、可持续健康发展，必须突破传统观念的产业瓶颈。近年来各纺织企业不断加大技术改造步伐，针对自身实际实施节能技术改造，取得了明显的成效。
一、串联式细纱短车集落改造技术
细纱是当前纺纱企业用工最多、劳动强度大的工序。细纱机短车是棉纺生产流程中机台数量最多的设备，有些厂家将单台短细纱机加装上集体落纱装置，这样改造费用较高，而且单台改造也会受车档空间的限制；而淘汰细纱机短车，更新为带集体落纱的长车投资又过大。
我公司将至少两台短细纱机头尾相接串联起来，每台车都保留各自的传动和断头吸棉系统，在两台车的车尾和车头之间设置一个吸棉风箱，在最后一台细纱机的车尾设置一套吸棉风箱和满纱收集装置，在串联的所有短细纱机外布置一组环形凸盘输送导轨，同时设置一组集体落纱装置和与之配套的电源供电箱。其技术改造方案及结构示意图见图1。
图1短车集落改造及结构示意图
日常生产过程中只要有一台细纱机满纱（包括中途落纱）触发停车落纱触点，即控制所串联的所有细纱机同时停车，集体落纱装置开始自动落纱，一次性完成所有细纱机的落纱任务，并自动开始下一轮纺纱程序。若干台细纱机串联在一起共用一套集体落纱装置，与淘汰短车更新为带集体落纱的长车，或单台短车加装集体落纱装置相比，可以大幅减少投资，减化操作，节省落纱时间，减少用工。
将细纱机短车串联成长车加装集体落纱装置，提高了智能化程度，大幅减少了落纱用工，降低了劳动强度，提高了设备运转效率，此改造项目我公司已获得了国家发明专利，专利号为：ZL 2015 1 0846573.0。实践证明，此项技术改进万锭用工可减少12人，停车落纱时间缩短一半以上。我公司现已技术改造60多台，年节约用工及电耗成本200万元以上。
二、细纱吸棉系统节能改造
2.1 青泽细纱机长车吸棉系统的改造
我公司Zinser360细纱机长车每台车1200锭，装机总功率为52kW。
细纱吸棉风机的作用是使吸棉笛管形成负压，保证纱线断头后纤维能够被及时吸走而不影响相邻锭位的正常生产。细纱吸棉风机负压的大小对纺纱生产过程具有一定的影响，负压低会造成断头吸棉笛管吸口堵塞、罗拉缠绕；负压太高能耗大，对加捻三角区的须条产生吸拉状态，造成纱线毛羽多，紧密度不够，断头率也会升高，也会影响纺纱质量。长车只要车头车尾负压均匀就能满足纺纱要求，为此，一般断头吸棉最佳负压车头为750-800Pa、车尾负压为850-900 Pa之间。
Zinser360细纱机的吸棉风机配置在一端，为满足车尾负压的最低要求，必须加大电机功率，这样就使车头、车中的负压过高，形成了浪费，吨纱单位耗能增大，经实测，长车吸棉风机几乎是满负荷运行，配置10kW电机，实测功率9.8kW。为此我们将Zinser360细纱机的吸棉系统改为两端吸棉，将吸棉总管从中间隔开，采用2台2.2kW的新型高效节能风机，减少系统阻力，平衡机器头、中、尾断头吸棉的笛管负压，改造前后的实测数据见表1（生产品种为T65/R35 32s纱）。
图2 长车风机改造结构设计图
改造后成纱质量稳定，T65/R35 32s纱的吨纱能耗降低了207kWh/t，降幅达14.2%。此改造项目为国内首创，我公司获得了国家专利，专利号为：ZL2013 2 0009804.9。
2.2短车细纱吸棉风机的改造
传统的细纱机吸棉风机一般采用无前盘、半开式叶轮、板式叶片、无蜗壳、无集风器结构。这种吸棉风机叶轮进口流场不均匀，实际运行效率通常低于40％，需要配备的电机功率要比实际输出功率高出2.2倍以上，为此我们自主设计了1.1kW双排风口蜗壳的新型高效节能风机，选配二级能效新型电机，大幅度提高了风机的运行效率，实现了良好的节能效果，单台可节电0.68kW，见表3。
三、地表水冬灌夏用制冷改造
夏季高温高湿季节，空调系统喷淋排需要耗用大量的冷水。我公司24套空调总制冷量需1078万 kcal/h。常规配置螺杆式冷水机组供冷，全年按运行90天计算需耗电209万kWh，电费成本约150万元/年。
为此我公司采用了冬灌地表水冷源技术，利用地下储水层为储备空间，冬天灌进经全自动净化设备净化处理过的地表水，次年通过深井泵抽取回灌的水送至空调使用。地下保温性能良好，灌进的水只有3-5度左右的温升，同时后灌先用，不同水温的冬灌水可以分段使用。项目停用现有Ⅲ承压取水井，开凿8眼Ⅰ承压浅层井实施地表水净化后冬灌，应用于空调制冷并梯级循环利用。项目选用全自动净化水设备，并对全公司水系统及空调系统的管网进行改造，各空调室之间可以循环利用，满足了15万锭夏季空调用低温水的需要，取水回灌工艺流程见图3。
图3 取水回灌工艺流程图
项目改造完成后，夏季按90天、每天9口井满负荷运行，净水设备按全年120天运行测算，冬灌地表水电费成本23.09万元，下表4。
四、空调系统节能技术改造
纺织轴流风机是纺织送风系统中的核心设备之一、是生产车间送风和空气调节中的风源保障，轴流风机叶轮的气动性是决定风机性能好坏的主要因素，而叶轮的翼型是决定风机性能的关键。我公司原风机使用的是FZ和PWF喷雾型轴流风机，为机翼型叶轮，系统能耗较高。我们通过大量调研和比对，最终决定选用YFZ“先进翼型”节能叶轮替换机翼型叶轮，节能叶轮升阻比大、运行稳固、效率较高，在保证改造前后保持相同风量、风压的前提下节电效果明显，四套空调室风机改造前实测功率为94.4kW，改造后总耗用功率为75.4kW，实测节电量达19kW/h，整体平均节能量达20%以上，见表5。
五、供配电系统节电改造
我公司有35kVA变电所一座，10KV配变9台，原来功率因数在76-78%之间，为提高功率因数，减少电损，我公司先后投资30.5万元，安装补偿电容3997kVAr，补偿后的功率因数设定在0.95,每年运行按8400小时计算，年减少线路损耗和配变铜损213780kWh，年节约电费为(电费以0.52元/kWh计)111165元，见表6。
六、结语
棉纺企业节能管理是一项系统性、技术性、长期性工程，要坚持长期做好节能管理工作，必须建立完善的管理体制、制定可行性管理方案，必须增强全员节能意识，鼓励全员大胆创新，从各管理层级多维度、多要素入手，建立关键绩效KPI目标指标，切实开展各类管理创新、节能创新等活动，强化绩效完成分析与考核。
作者：吉宜军 邵国东 崔益怀 吉远清 顾霞 南通双弘纺织有限公司
