【技术】提升JMJC9.7tex成纱质量的实践

我公司在生产JMJC9.7tex纱线时，出现了质量差、细纱断头多的问题，为解决这一问题进行了技术攻关，通过设备整机、调换专件、工艺优选等措施，有效提升了成纱质量，降低了细纱断头，现将我们的主要做法分享一下。

1.1 纺纱设备和工艺流程

BO-A2300开棉机→CL-P预清棉机→MX-I6型集成混棉机→CL-C1精清棉机→TC5-1梳棉机→FA313B予并→E35条并卷机→E66精梳机→RSB-D45C并条→CMT1801粗纱机→G32细纱机→ACX5细络联

1.2 原棉指标

我公司使用的是甘肃和新疆机采棉，原棉等级3级，马值4.3，主体长度28.8mm，成熟度0.9，整齐度82.6。

1.3半成品及成品指标

半成品条干使用Uster ME100测试，成纱使用长岭CT2000条干仪测试，质量指标见表1。

2.1 试验分析

我们使用X129棉结和短绒快速检测仪对半成品棉结和短绒进行检测分析，结果见表2。

从表2的数据可以看出：

（1）筵棉棉结增长幅度较大，从原棉到筵棉增加了近1.7倍，说明清花工序开松强度大，产生的棉结较多，需要进行改进。

（2）梳棉棉结去除任务较重，针布梳理负荷较大，针布磨损会较快。

（3）生条到条卷棉结略有增加（理论上应该逐渐减少或基本维持不变），说明预并条工艺应进行适当调整，机台清洁（特别是牵伸区内的清洁）应加强检查、考核。

（4）精梳条的有效纤维长度变短，说明精梳对纤维的损伤较为严重，应优化相关工艺参数。

2.2工艺参数优化

2.2.1 前纺各工序的工艺优化

（1）优化打手速度。双轴流打手速度由原来的817rpm、791rpm降为600rpm、580rpm，精开棉打手速度由375rpm增加为420rpm（提高开松效果）。

（2）优选针布型号。锡林选用AC1835×01740，道夫选用AD4030×02090，刺辊选用AT5010×05030，活动盖板针布由MCH42更换为MCH45。

（3）校正隔距。锡林-活动盖板隔距严格按8、7、6、6、6、7英丝逐台进行调校。

（4）提高定量。生条定量由21g/5m提高到26g/5m，出条速度120m/min，预并条定量由19.7g/5m提高到21g/5m，条卷并合根数由24根改为28根并合，棉卷干定量由65g/m增大为80g/m，熟条定量由16.8g/5m提高为26g/5m，粗纱定量由4.6g/10m提高为5.2g/10m。

（5）优化精梳准备工序工艺。预并采用6根并合，后区牵伸采用1.791倍，罗拉中心距42×40×48mm，条并卷采用28根并合。

（6）加强清洁管理工作，提高机台运行状态。强化挡车工的机台清洁工作，每班检查皮辊运行状态；设备包机人随时检查摇架加压和光电系统，保证条子质量的稳定性。要求条子通道光滑顺畅，条子横向排列均匀整齐。

（7）优化精梳工序工艺。锡林-钳板隔距由0.3mm改为0.25mm，导棉板位置由1.8mm改为2.4mm，将主牵伸区握持距由45mm改为47mm。

（8）采用一道并条，5根条子并合，后区牵伸1.15倍，牵伸区握持距40×48mm，输出喇叭口3.8mm，出条速度450m/mim。

（9）粗纱采用“两大一小”工艺设计，罗拉中心距39.5×52×67mm，前皮辊前冲4mm，二皮辊前冲2mm，中铁辊后移2mm，后皮辊后移2mm，粗纱捻系数125，后区牵伸1.15倍，锭速1000rpm。

经过工艺优化和设备校正后，半成品指标见表3。

从表3的数据可以看出，从原棉到筵棉的棉结增长率降低到了97%，精梳短绒率有所降低。

2.2.2 细纱工序的工艺优化

细纱工序罗拉中心距42.5×70mm，后区牵伸1.143倍，压力棒隔距块由2.25mm调整为2.5mm，降低了质量指标的离散性，见表4。

2.2.3 细纱设备存在的问题与整改情况

（1）钢领板横梁变形较多，造成钢领板向外侧倾斜，不水平，造成断头多。校正、更换钢领板横梁。

（2）紧密纺大小皮辊的牵伸比为1.085，较大，调整为1.065。

（3）网格圈粗糙度内外圈均在16μm以外，下皮圈粗糙度到达1.7μm，上皮圈达到1.3μm，皮辊粗糙度为1.4-1.6μm，后皮辊更大，纺纱条件较差。优选配件，网格圈外层粗糙度12μm，内层10μm，皮圈更换为上皮圈粗造度0.9μm下皮圈粗糙度1.0μm的国产新皮圈；降低磨床速度并重新磨皮辊，使皮辊表面的粗糙度保持在0.8-1μm之间。

（3）皮辊前冲由原来的6mm统一调整为4mm。

（4）清洁器隔距较大，钢丝圈挂花多。清洁器隔距统一调整为1.8mm。

（5）网格圈和笛管位置差异大，隔距太小，网格圈上转圈不顺畅，隔距太大，断头后吸不走须条，容易缠绕网格圈。网格圈与笛管隔距统一调整为1.5mm。

（6）气圈环、导纱钩、钢领和锭子中心不对中。在钢领板10mm位置，将气圈环和导纱钩与锭子中心对中，在做好气圈环与锭子中心对中后，用专用工具电子式锭子对中仪对中，要求锭子中心与钢领中心偏差必须小于0.15mm。

（7）导纱动程6mm，喇叭口位置偏。将导纱动程调为4mm，保证负压集聚效果，在凸轮右偏45度，即为0偏心距，将喇叭对中于负压管吸管斜槽入口。

（8）优化锭子的速度曲线，见表5。

对发现的问题进行整改后，最高锭速由原来的13500rpm提高到了16500rpm，断头率降低了一半以上。

通过技术攻关，纱线质量得到了改善，络筒机切次数也有很明显的变化，见表6。

通过检测半成品棉结短绒和纤维长度等指标，按照棉结、短绒增长规律分析数据变化情况，优化打手速度，校正分梳、转移隔距，从生条到粗纱实施大定量生产工艺，改善了成纱质量，提高成纱条干水平。通过对细纱机各项措施优化，对设备进行全面整机，消除钢领板歪斜、三同心不对中、须条集聚效果不良等问题，提高了锭速，减少了断头，络筒产量有所提高，达到增速、增产、提质的目标。

作者：付银科 咸阳纺织集团三分厂