亚麻是一种植物纤维，含有较多的纤维素、木质素、果胶、脂肪和蜡质等，在显微镜下观察，截面呈不规则的多角形，中间有空腔，纵向表面有条纹，且在某些部位有横节，形似竹子。
亚麻纤维吸湿、导热性优良，亚麻织物具有超强透气、防腐抑菌、不虫蛀、清新自然、粗犷豪放、色调柔和、防紫外线、低静电、耐腐蚀、低磁场效应等特点，广泛应用于高档衬衣、西服面料、装饰和工业用布等。
亚麻纤维属于韧皮纤维，需要经过脱胶梳理后才能在棉纺设备进行纺纱，亚麻纤维粗硬，长度整齐度差，短纤维较多，并伴有麻皮、生麻、并丝、硬条等杂质。
纯亚麻织物具有弹性差、抗皱差、粗硬刺痒、抱合力差的缺陷。为了克服这些缺陷，多通过二组或多组性能各异的纤维搭配组合，以增加抱合力，改善可纺性、提高成纱综合性能。
羊毛组织结构分为三层：最外层的鳞片层、第二层是皮质层，部分羊毛中间会有髓质层（见图1）。按照纤维粗细分类则有细羊毛、半细羊毛与粗羊毛，如70NM、100NM等。
图1 羊毛纤维组织结构图
羊毛具有自然卷曲，可以形成许多不流动的空气区间作为隔热屏障，拥有良好的触摸感和较好的拉伸性及回弹性。但容易引起蛀虫、易起毛球等。
一、亚麻、羊毛系列紧密纺
品种的质量控制措施
1.1原料选配要点
原料要根据产品用途、要求及成纱指标来选配。如所纺纱号细，质量要求高，可选用精细亚麻或精梳麻条或漂白纤维切断搭配，并注意控制成本。
目前市场上亚麻生物脱胶短纤和漂白纤维价格很高，适宜用于细号高档高比例亚麻纱产品的开发。
如所纺纱号细，质量要求高，可选用不同粗细的羊毛搭配，并注意控制成本。
目前市场上丝光防缩羊毛及羊毛条等价格很高，适宜用于高档针织类产品的开发。
受亚麻/羊毛纤维粗硬且短纤维多的影响，在纺纱过程中（尤其是清梳工序）亚麻/羊毛纤维散失较其他纤维多，在进行亚麻/羊毛与化纤混纺时，要根据化纤与亚麻/羊毛各自占落棉的比例，来确定最终的混纺比。
1.2投料比确定
亚麻/R/T配料时根据三者各占落棉的70%、20%和10%，调整实际配比为44.6%、28.0%和27.6%(清梳总落率按12%计)。
棉包混和制取Modal∶亚麻=50∶50生条时，其投料比例为Modal∶亚麻=45∶55。
1.3纤维预处理
混纺过程中，由于不同性能的各种原料的混入，使混和原料的总体性能发生了变化，不同的混纺比和混纺方式都对后加工工序有较大的影响，从而将改变纺纱工艺设计要求和成纱质量。
亚麻/羊毛与化纤本身性能（长度、细度、柔软度等）之间差异巨大，因此需要掌握混和原料的性能，根据混和要求进行预处理，并在混和时注意合理地选取组成纤维的性能与混纺比。如：亚麻纤维含有一定量的残胶、杂质，纤维脆硬，必须进行软化处理。软化的方法是给油、给湿。给油可增加纤维的柔软度和改善纤维表面状态，减少静电产生，给湿可增加纤维回潮率，减少纤维静电积聚；而羊毛纺前应加入和毛油、抗静电剂等，以减少纤维由于鳞片摩擦产生的静电，提高可纺性。
预处理时，先配备处理剂：在喷雾器中加入35~40℃温水，加入一定比例的处理剂，搅拌均匀。
将开松好的亚麻纤维平铺在地上，用喷雾器对其进行喷雾处理。对喷过的亚麻纤维进行翻层，再喷另一面，喷完后堆积，然后用塑料布封好，在密闭空间内放置48h后待用。处理好纤维的实测回潮率在20%左右。
1.4混和方式选择
因亚麻与化纤维色差非常大，若混合不匀会造成纱、布色差而影响产品质量，因此混合均匀与否就成为影响该品种成纱质量优劣的关键之一。
经过试验采用二次成卷可解决色差问题，即将一次成卷重新上圆盘抓包机，再次成卷，但采用二次成卷必须是整盘打完整盘回用，否则又会出现批量色差问题。
比如要纺制Modal/亚麻80/20 19.7tex的纱线，为减少清棉过度打击形成棉结，采取棉包混和，分别制成Modal∶亚麻=50∶50生条、纯Modal生条，然后在并条工序将Modal∶亚麻=50∶50生条和纯Modal生条混和，最终得到Modal∶亚麻=80∶20比例的成纱。
羊毛品种混和方式可考虑梳棉搭用一根或多根羊毛条。
1.5清花质量控制
应遵循“勤抓少抓、多松少打、多混合低速度”的工艺原则，尽量采用自由打击，避免握持打击，避免对纤维的过度打击，尽可能降低短绒增长率，减少落棉。
工艺调整着眼点：
尽量保证各种纤维混合均匀。
选择好流程，兼顾长流程与短流程各自的优点，保证纤维的充分开松和混合。
控制好回花的使用比例。
减少翻滚，控制棉结的增加。
减少打击，减少对纤维的损伤。
控制好落棉率，保证精确的混纺比，同时降低消耗。
工艺参数：抓棉打手速度960r/min，打手刀片伸出肋条+1mm，综合打手900r/min，梳针打手480r/min。
1.6梳棉质量控制
应遵循的工艺原则：
柔性和紧隔距相结合，速度适中，适当提高锡林刺辊速比，加强转移，减少棉结，控制好短绒，短绒与棉结做好兼顾，减少棉束，减少云斑，提高棉网质量。
工艺调整着眼点
观察棉网清晰度，分析棉网中纤维的分布状态。
判断短绒产生的原因：梳棉机刺辊处，纤维被拉断、切断产生的短绒；清花开松过程纤维断裂形成的短绒。
控制落棉，多出盖板花以有效清除亚麻/羊毛中的粗纤维，适当降低刺辊速度，减少刺辊返花造成的棉结，定量偏重掌握，以改善棉网的抱合力，减少烂边。相对湿度按比纺纯棉高10-20%来控制，以利于成条。
工艺参数：
生条干定量20g/5m，刺辊速度660r/min，锡林速度280r/min，道夫转速18-20r/m，盖板速度137mm/min，锡林与盖板的五点隔距0.28、0.28、0.25、0.25、0.28 mm。
1.7并条质量控制
应遵循“轻定量，低速度，重加压，合理隔距”的工艺原则。
工艺调整着眼点
改善末并质量：合理控制并合数，提高混和效果。
提高纤维伸直度和平行度：头并后区牵伸为1.8倍以上。
降低熟条质量CV值：使用好自调匀整的在线控制功能，每班检查牵伸元件和加压机构是否正常，对异常机械波进行修复。加强运转管理与机台整洁工作，防止并条操作不良造成细纱长细节。
工艺参数：熟条干定量18g/5m，隔距9×5×14cm，出条速度220m/min。
1.8粗纱质量控制
遵循的工艺原则：
大定量，重加压，捻系数偏大掌握，较大后区隔距，较小后区牵伸倍数。
工艺调整着眼点：
粗纱捻度：在保证细纱生活好做的前提下，适当提高粗纱捻系数，控制好粗纱张力，减小意外牵伸。
大定量：在细纱牵伸范围内，加大粗纱定量，提高生产效率。好的梳理状态、纤维的伸直平行度是大定量的前提。
工艺参数：粗纱干定量3.8g/10m，隔距36×50×63cm。
1.9细纱质量控制
遵循的工艺原则：
采用二大二小工艺，大粗纱捻系数、大后区隔距、小后区牵伸、小钳口。
工艺调整着眼点：
减少断头：优选纺织器材专件（纲领、钢丝圈、胶辊、胶圈、网格圈等），优化使用周期。
降低成纱质量和条干不匀率：合理进行工艺设计，发挥牵伸机件对纤维运动的控制能力，减小“牵伸波”。值车工加强巡回，将捉出不合格的粗纱。
由于麻纤维中的麻杂、麻尘较多，在生产中容易糊塞网格圈，因此要按周期清洗网格圈。
钢丝圈较纺棉时重，加大成纱捻系数，以减少成纱毛羽值，合理配置摇架压力，减少成纱粗细节。
为减少断头，适当降低前罗拉转速，同时采用滑溜牵伸（中间胶辊下凹0.5mm），并使用低硬度高弹性胶辊。
车间温度控制在29-36℃，相对湿度按比纺纯棉高10-20%控制，以提高成纱指标、减少车间飞花。
工艺参数：前罗拉转速150r/min，隔距44×64cm，捻系数380-450。
1.10络筒质量控制
遵循“低张力、合理电请设定、保持通道光洁”的工艺原则。
根据客户需求和质量现状，合理设定电请参数。
控制好车速，减少质量指标的恶化。
兼顾好质量和产量之间的关系。
棉/亚麻85/15 40英支紧密赛络纺成纱指标见表1。
二、亚麻、羊毛系列
紧密纺品种关键技术
（1）根据用户对产品的质量需求做好亚麻、羊毛纤维品类的选择。
（2）由于纤维指标差异大，应根据质量要求做好纤维细度等的选择。
（3）考虑到可纺性，应提前做好对亚麻、羊毛的预处理工作，包括预开松、加湿等。
（4）做好投料比的控制，减少落棉，同时分析好落物的含量，保证纱线的混纺比。
（5）根据纱线成分进行优选混和方式，如全包混、部分包混、多组分时与其中一种或多种包混再条混、羊毛条梳棉搭用混和等。
（6）控制好各工序的温湿度，保证成纱质量。
（7）根据原料的变化优化工艺参数，保证成纱质量。
三、结语
亚麻、羊毛具有独特的性能，对生产过程中的质量控制和生产管理工作也有特殊的要求，因此要根据纤维的具体特点，从各个环节入手，加强全面质量管理才能保证良好的生活状态和优异的产品质量。
作者：刘玉庆 德州恒丰集团
