清梳新工艺应贯彻“连续均匀喂给，薄喂柔合开松，输棉排杂通彻，杂质早落少碎，少伤纤维”的工艺原则。在保证开松，除杂效率的前提下，尽量做到减少纤维损伤和棉结，短绒增加。一般清花系统短绒增长率不超过1%，棉结增长率不超过75%，除杂效率据原棉含杂而定在65%左右。
一、清花系统的工艺配置与器材选择
1.1 “薄喂柔和开松”减少纤维损伤
清花工序采用短流程的开清工艺，减少对纤维的重复打击，运行中要做到精细抓棉和高效除杂。
1.1.1抓棉机工艺参数优化
抓棉机应通过优化往复抓棉小车的速度、打手速度、抓棉打手下降动程等参数来实现“轻抓、细抓、抓小、抓全、抓匀”，保证开松、除杂、混和效果的目的。
一般情况下，抓棉打手速度和抓棉刀片伸出肋条的距离同一品种设定好后一般不再变动。稳定抓棉质量、提高运转效率主要靠调节抓臂往复速度和抓臂下降动程来实现。打手下降动程大，抓取的棉块就大，不利于除杂和混和；下降动程小，开松效果好，对前后供应有影响。因此要做到在保证前后供应的情况下，下降越小越好。抓棉行进速度快，有利于开松，同时单位时间内抓取的成份多，也有利于混和。一般抓棉机运转效率控制在98%以上。工艺优化对比试验见表1。
通过试验对比可以看出，下降动程小，行走速度快，棉块平均重量小、开松好、对混和除杂有利。
1.1.2 给棉速度及打手速度
单轴流开棉机的打手速度高低，对棉结、短绒影响较大，试验对比见表2。试验条件：原棉技术等级：2.8级，马克隆值4.3，成熟度0.88，含杂率1.7%，棉结289粒/克 ，短试率(16mm以下)为10.2%。
JWF1115精开棉机打手采用梳针打手时穿透力强、分梳能力好，纤维损伤较豪猪、锯齿打手少。打手速度对棉结、短绒的影响试验对比见表3
通过以上试验数据可以看出，在产量相同的情况下，不同打手速度棉结和短绒的变化率有一定差异。
1.1.3 清花系统的气流控制
清花工艺流程中的气流要稳定，保证棉流的正常输送，要做到管道光洁流畅，除尘设备运行良好；尽量缩短输棉管道的长度，弯道采用大半经，适当减少风机的功率和风速。
1.2 合理配置开松元件，实现薄喂柔和开松
1.2.1单轴流开棉机采用V型角钉代替其他型式的角钉
Ⅴ型角钉具有弹性，开松柔和充分，原料在自由状态下受到打手与尘棒的作用，使棉杂分离。
1.2.2采用梳针打手
梳针打手的梳针是圆形，针尖锐利且光滑，可以提高开松能力，降低短绒增长率。
1.3 连续均匀喂棉
喂给系统采用压力传感器监测和变频调速装置，使单机运转率达到100%。在保证供应的前提下，最大限度减小棉束重量，保证棉流均匀。
二、梳棉系统的工艺配置与器材选择
2.1 降低棉结和短绒增长率
上棉箱给棉罗拉速度要根据产量需要合理设计，做到薄喂轻打，少损伤纤维。尽量降低开松辊转速，开松辊转速越高，棉结增长率越大。
2.2棉结、短绒和除杂兼顾
梳棉机的梳理过程，就是各针布对纤维相互作用的过程，因此针布的规格型号直接影响梳理效果。不同针布使用效果的对比见表4。
采用新型针布后，在大幅度降低刺辊速度的情况下，仍有良好的工艺质量效果，纤维损伤也相应减少，见表5。
高产梳棉机一般应选用弧形齿背的道夫针布，以提高道夫的凝聚能力，减少锡林的纤维负荷，防止出现反复分梳造成棉结增加。
2.3 JWF1203梳棉机各部位工艺参数对质量的影响
（1）刺辊转速：提高刺辊转速，有利于分梳棉束、暴露杂质、加强抛掷作用。刺辊上的纤维、杂质所受的离心力与转速的平方成正比，提高刺辊转速可以增加落棉、提高除杂效率，但不利于纤维向锡林转移。
（2）除尘刀高低位置、角度及隔距：当给棉板位置不变时，降低除尘刀高度会增加第一落杂区长度，使大杂质有较多的机会落下。同时由于落杂区增长，刺辊带动的气流附面层增厚，附面层中的杂质被除尘刀挡落的多，除杂率高。一般JWF1203梳棉机除尘刀高度的调节范围±5mm，安装角调节范围85-100度。
除尘刀与刺辊的隔距小有利于落杂，也有利于托持纤维，但隔距过小落棉增加而除杂效率提高不明显，调节范围一般在0.31-0.5mm之间。
（3）刺辊与分梳板隔距：隔距小，在入口处被分割的附面层厚，落杂较多。筵棉含杂高，隔距宜收小，以避免过多的小杂质进入分梳板。调节范围一般为0.3-0.5mm。
（4）锡林与盖板隔距：隔距大小对分梳质量密切相关，原则上进口隔距稍大些，可减小纤维充塞；中间逐渐减少，对棉束逐步加强分梳，出口处再放大，可使锡林上的纤维下浮，便于纤维向道夫转移。隔距小，针齿刺入纤维层深，接触纤维多，纤维被针齿握持或分梳的长度长，梳理力大，便于棉束充分分解，且有利于纤维在两针面间反复转移，浮游纤维少，产生棉结的机率小，我公司JWF1203梳棉机采用8、7、7、7、8英丝。
（5）锡林与后罩板隔距：一般下口大上口小，以适应纤维刚转移到锡林表面时的蓬松状态，促进纤维向锡林转移。后罩板处的隔距大，锡林刺辊三角区带进后罩板的气流多，三角区及小漏底出口处静压降低，后车肚落棉可减少。一般后罩板上口隔距在12-19英丝之间，下口隔距在19-22英丝。
（6）锡林与前上罩板隔距：一般配置上口小、下口大。上口小有利于盖板上的纤维向锡林转移，减少盖板花。
（7）锡林与前下罩板隔距：一般配置上口大、下口小。前下罩板上口隔距一般等于前上罩板的下口隔距。前下罩板的下口隔距较大时，有利于锡林上的纤维向道夫转移，但不能过大，否则会造成棉网云斑和条干不匀。
（8）锡林与道夫隔距：以偏小掌握为宜，隔距小转移好、棉结少、棉网外观清晰，若隔距过大，棉网易出现云斑，棉结增多。
三、生条重量不匀率的控制
梳棉生条不匀率包括长片段不匀和短片段不匀两种。长片段不匀一般以生条5米片段的不匀率表示，称重量不匀率。短片段不匀率一般称为条干不匀率。产生重量不匀率的主要原因是喂入筵棉的均匀度不良或各机台间的落棉差异，而造成条干不匀的主要原因是由于分梳不理想造成棉网结构不良、机械状态不良、工艺配置不当等。
3.1 改善生条条干不匀率的措施
（1）改善生条结构，分梳效能直接影响锡林盖板的均匀混和作用，同时也影响纤维从锡林向道夫转移时道夫针面上纤维分布的均匀程度。
（2）保证棉网清晰度，杜绝棉网云斑、破洞、破边等不良现象。提高分梳效能，在保证良好的机械状态下，掌握“紧隔距、强分梳”的工艺原则，做到“七快一准”。
（3）保证合适的张力牵伸，剥棉罗拉与道夫、转移罗拉与剥棉罗拉、大压辊与轧辊、小压辊与大压辊、圈条器与小压辊之间的张力要适当。
（4）控制范围，生条条干不匀率控制在14-15%，条干CV值控制在4-4.5%。
3.2改善重量不匀的措施
（1）合理设定生条定量与重量偏差，有利于控制生条重量不匀率。重量偏差大小对重量不匀率影响也较大，对比试验见表7。
（2）清梳联各单机的运转效率高，开松好、混合好、供棉均匀，有利于提高重量不匀率。
（3）保证梳棉自调匀整的灵敏度，稳定单位时间内的喂棉量，做到通道光洁，喂棉箱存棉量高度一致，且棉层高于振荡网眼板。
（4）同一品种梳棉机各机台的落棉率差异率要控制在一应范围内，越小越好。
四、生产管理
（1）加强职工的素质培养，定期组织有关人员进行清梳联有关机械、电气、工艺等方面的专业知识学习和交流。
（2）严格执行维修计划，揩车时要对自调匀整传感器进行校正，测试两端的电压值，保持在360mV左右，两侧差异不能超过5mV。
（3）运转中严格控制抓棉机、多仓的运转率，保证多仓棉箱密度的稳定性，保证前后供棉稳定。要保证各单机的运转率达到97%以上。
（4）发现JWF1171喂棉箱有落棉不通畅、棉箱筵棉不平齐、不绣钢板附花等现象，应立即处理。
（5）加强工艺管理，确保各项试验按周期进行，试验室每班测试生条重量变化，发现超标机台应即调整。
（6）严格控制车间温湿度，减少温湿度波动。
五、结 语
清梳联系统通过优化工艺参数、选用优质的新型纺织器材，做到连续均匀喂给、薄喂轻打合理，保证分梳适度、气流稳定，就能稳定生条质量，从而保证成纱质量稳定性，满足客户的需求。
作者：胡振龙 东营市宏远纺织有限公司
