合理设置USG PRO自调匀整系统的工艺参数，会直接影响输出棉条的质量状态，比如对粗节疵点参数的设置，直接影响自调匀整装置对粗节疵点的在线监控功能。
一、自调匀整系统粗节的概念
乌斯特USG PRO自调匀整系统对粗节的定义有两种：TP-N粗节和大节。
1.1 TP-N粗节
TP-N粗节一般显示在TP-柱状图上（见图1），它记录了每2小时最小长度为2cm的棉条超出了一定界限范围的粗节数量。该界限是由TP-N的界限来定义的。每输出100m棉条，粗节数量更新一次。在图1上：
（1）质量界面显示的粗节数由TP-N的界限设定，图中显示>17%为TP-N支数界限值。
（2）界面可显示5个周期为2小时的开机生产时间段产生的粗节数。
（3）1:28为当前2小时的周期内，已经过的生产时间为1小时58分钟。记录的是超过>17%的粗节数为4个。
图1 TP-N粗节柱状图
1.2 大节
在乌斯特USG PRO 中文说明书中，大节设定显示的是25%。大节与TP-N粗节的主要区别有：
（1）质量界限不同。TP-N的质量界限为15-17%，大节的质量极限为25-30%（见图2）。
（2）系统的处理方式不同。TP-N粗节仅仅显示粗节数，但不停车；大节一旦超过质量界限中设定的报警界线，就会马上停机。需要挡车工人工找出、去除，以保证大节不流入下道工序。
图2 大节与TP-N粗节的界限
二、大节参数的设定
针对大节参数的设定，有几种不同的观点：
（1）有的企业将针织纱TP-N设定20%，大节设定25%。理由是参数设置过紧，有时在条子上找不到对应的疵点，而且即使找到了疵点，如果用一个接头来代替一个疵点，可能接头比大节还大，得不偿失。
（2）有的企业将大节设定为20%。但停机后，天门的自调匀整并条机大部分大节人工找不到。有的企业直接规定20%以下的大节不用掐出，超过25%的大节一定要找出来。宝花的自调匀整并条机不显示大节的大小，有一半找不到大节！
（3）有的企业认为小于25%的大节在棉条桶中根本找不到，只有超过25%的大节才能找到，必须将大节的门限设定在25%以上。
（4）还有专家认为，应直接将大节的门限设定在50%，实际上大节就不用掐出来了。因为人为地掐出大节，如果操作方法不当，会出现长于1m的毛条，甚至出现一个3-5公分左右的接头，对粗纱的质量恶化更大，粗纱牵伸后有可能会产生一个更可怕的粗节！
这些莫衷一是的说法，实际上是提出了两个问题：
（1）大节的门限，怎么设定才是合理呢？
（2）并条大节与挡车工的接头，哪一个对质量的恶化更严重呢？
三、并条大节出现的特点
相对而言，在同样的生产条件下，大节的数量有以下规律：
（1）普梳品种多于精梳品种。
（2）精梳品种多于化纤品种。
（3）混纺品种比纯纺品种多。
（4）在管理不良的企业中，一般夜班比白班多。
四、大节产生的原因及实例分析
分析大节产生的原因，首先要观察大节的形态和纤维结构，如果构成大节的纤维是正常纤维，可能是由于牵伸不开造成的；如果是乱纤维，就很有可能是牵伸区积花、挂花造成的。大节既可能是由于本工序的原因造成的，也可能是由于前面工序的原因造成的。
（1）很多自调匀整并条机上出现的大节，实质上是梳棉的原因造成的。如我公司有一次并条机出现大节报警，追踪观察、分析后，发现FA227A梳棉机由于梳棉机大压辊压力过大，生产的生条呈扇形，纤维抱合较紧密，在并条上牵伸不开。将梳棉机大压辊压力调小后，生条条子变粗，但在并条机上可以顺利牵伸开了。
（2）末道自调匀整并条机粗节达到90多个。经查是并条机凹凸罗拉不清洁造成的。清洁凹凸罗拉后问题得到解决。
（3）质量追查过程中，发现某台梳棉机出现部分盖板或者全部盖板双层盖板花的现象，盖板花的头部有明显的小疙瘩，而且盖板花很不匀，由此判定梳棉机梳理效果不好，需要检查后部工艺，经检查发现刺辊左右隔距差异较大，针布状态较差，调整隔距、磨砺针布后，生产的生条在并条上生产检验，恢复正常。
（4）某天某品种并条机出现很多大节，每2小时出近200个，检查发现生条中有疵点，构成疵点的都是正常纤维，没有棉结和短绒（见图3）。由此判断梳棉机转移出了问题。经查，该梳棉机上下轧辊隔距一边大一边小，造成隔距小的地方肯定带花、缠压辊，造成生条疵点。
图3 生条中发现的疵点
（5）梳棉机前下罩板带花造成夹花条。检查梳棉机锡林道夫三角区气流和纤维转移情况，发现道夫间歇性地带花，右侧罩板下面挂花。拆下罩板，对罩板内侧面进行打磨（要上下打磨，不要左右打磨，否则可能造成气流的紊乱），问题得到解决。
（6）FA227A道夫罩板有一个开口，这里经常集聚浮花，浮花带入生条就会产生夹花条。解决措施：保证隔距准确上机；进行技术改造，封住道夫上罩板开口；做好道夫罩板及前部通道的清洁工作。
（7）道夫右侧传动侧齿轮及轴承缺油，转移罗拉转动不稳，造成并条大节报警。更换缺油、磨损的齿轮和轴承后，问题得到解决。
（8）清洁不良造成的TP粗节。在宝华FA1322并条机上的粗节图上，发现有一个时间段两个小时内出了76个TP粗节！推算时间是在凌晨4-6点之间，此时挡车工最疲乏，应该是清洁不到位所致，是管理的问题！为此加强了对车间夜班清洁的管理，强化清洁检查、考核工作，夜班TP粗节恢复正常。
图4 清洁不良造成的TP粗节
（9）涤纶TP粗节。涤纶回潮率低，静电大，TP粗节相对比较多，有时候甚至达到200多个/2小时。涤纶TP大节比较多的原因一是皮辊容易缠花，二是各部容易积花。
（10）牵伸不开造成的大节。我公司自生产纯涤纶品种时，采用两道并条，并条出现较多的大节，多的时候100多个/2h，少的还有30-40个。到车间开现场会，分析大节形态，疵点长度6-8cm左右，直径4-5mm，都是好纤维（见图5），判定是牵伸不开造成的。与将头道、末道并条隔距都放大，大节数量降低到10个左右/2小时。
图5 并条牵伸不开造成的大节
有时候，并条出现大节报警，但在条子上却找不到疵点，也有可能是某种原因（如FP喇叭口螺丝松动、FP喇叭口塞花等）造成的误报警。
并条大节反映的是纤维的伸直度、平行度和光洁度。一般情况下，并条粗度在15%以上的大节是一种客观存在，只能减少，不能完全杜绝，清洁工作做得好就降低，做不好就增多，因为大部分大节疵点都是短绒集聚、飞花和牵伸区挂花等原因产生的，在工艺配置合理的情况下，牵伸不开造成的大节是很少的。
须条通道的光洁度对棉条的表面状态影响非常大，因此梳棉、精梳、并条要做好须条通道的清洁工作，特别是在生产可纺性较差的涤纶、精棉、差别化纤维及其混纺品种时，一般每天都要擦拭须条通道（采取这项措施，一般并条大节疵点都可以控制在10个左右/2小时），要使纤维始终处于良好的受控状态，降低棉条的重量差异和牵伸变化率。
五、并条大节对粗纱影响的试验
为检验并条大节对粗纱质量的影响，我们在天门TJ81l并条机上（该机型在卡出大节时可以显示大节的粗度百分比），将大节设定在20%，卡出的大节见图6-图8，为了方便判断大节对粗纱质量影响的程度，将不同粗细程度的大节分类，图中纸条上的数字，是大节显示的百分率。
图6 并条大节1
图7 并条大节2
图8 并条大节3
将卡出的并条大节纺成粗纱，结果就是图9，图中纸条上的数字是并条大节的百分率。
图4 并条大节纺出的粗纱疵点
试验结果说明，并条20%以上的大节，经过粗纱牵伸后不仅不断，反而会形成3cm以上的疵点。棉条表面飞花附入造成的疵点，经过粗纱高架的滚动有掉落的可能性，包裹在棉条内部的疵点对纱线会造成更大的影响。末并22.1%、21.3%的大节，纺出来的粗纱疵点已经非常明显了，从这个角度来看，并条大节设定20%是合理的！
六、并条机后接头匀整试验
为验证自调匀整并条机对机后接头的匀整效果，我们在天门DL81l并条上进行了多次试验，证明不管接头质量好坏，自调匀整并条都能正常运转，没有出现大节报警停车现象，而且在输出的条子上找不到接头的痕迹，这说明自调匀整并条机可以匀整机后的接头，即使接头质量较差，也能保证熟条质量的稳定性。
七、大节门限的设定
（1）IP-N的设定。IP-N最好控制在15%，即使IP-N报警多一些也没有关系，因为这样就可以及时暴露前道工序清洁上存在的问题，从而保证清洁工作质量，提升车间管理水平。
（2）并条大节门限的设定。由于每个企业的管理水平不同，大节门限的设定没有统一标准，一般情况下，高灵敏度设定20%、中灵敏度设定25%、低灵敏度设定30%。由于查找大节和机前接头会对棉条质量造成不良影响（如果一只手拿着面条，另一只手一点一点用手捋着条子找大节，会造成1米长的毛条，另外，一个大节用一个机前接头来替代，如果接头比大节还大，就得不偿失了！），因此具体设定要衡量查找大节和接头对棉条质量的破坏程度与大节对棉条质量的影响程度哪一个更大，根据具体情况灵活地设定大节门限，以适应各个工厂企业的管理水平，最大化地提高产品质量。
如果基于降低查找大节和接头对棉条质量破坏的考虑，也可以取消大节的门限设定，让并条机发现大节只报警不停车（保持报警是为了更好地监控质量状态和变化趋势），并条工序产生的大节最终会形成纱线上的粗节，可以在络筒工艺用电子清纱器进行把关，也是一种可行的做法。
八、操作法的改进
（1）查找大节时，应左手拿着棉条，右手大拇指和食指虚握，改捋改为轻轻捏，尽量避免产生毛条。
（2）自调匀整并条机进行机后接头时，可将提高接头速度、提升接头效率为考核重点，接头质量放在次要地位。
（3）应建立大节分析制度，将找出的大节保留下来，及时分析查到产生原因，随时解决质量隐患，提高质量稳定性。
九、结 语
企业应充分考虑自己的实际管理状态，合理设定大节门限，改进挡车工查找大节的操作方法，建立健全并条大节分析制度，充分发挥自调匀整的作用，最大限度地改进和提升企业的质量管理水平。
作者：陈洪奎 刘建忠 封玉蓉 吴忠德悦纺织科技有限公司
崔洁 刘文国 德州恒丰纺织科技有限公司
