目前，国内中低速精梳机仍然占有较大比重。因此，如何最大限度地挖掘这些精梳设备的潜能，科学、合理地应用重定量高效工艺，实现增产保质降耗，以最低的运管成本、最高的产能，达到最大化的经济效益，具有重要意义。
一、重定量高效工艺
在中低速精梳机上增加产能，提高车速的方法是不可取的，因为会带来机器振动大、坏车率高、机件损耗大等问题。因此需要在精梳车速不变的情况下，加大小卷定量，采用较长的给棉长度、前进给棉以及较低的精梳落棉率等工艺措施。
小卷定量适当偏重掌握可以提高钳板对纤维的握持力，钳板开口时纤维丛的弹性增大，有利于分离接合，可减少棉网的破洞、破边、缠绕分离皮辊的现象。小卷质量大、纤维间的摩擦力就大，小卷的自清洁效果也就会较好。我们A201系列型精梳机小卷的定量重采用75g/m，JSFA288型、JSFA388型精梳机小卷定量采用80-85g/m。
中高速精梳机给棉长度可分4.3、4.7、5.2和5.9mm共4挡，若采用5.9mm的给棉长度可比4.3mm增加产量高达37%。
A201系列型精梳机给棉长度有5.72和6.86mm两挡，通常均采用5.72mm，采用6.86mm的给棉长度可比5.72mm增加产量达20%。
在其他条件不变的情况下，只改变给棉工艺的切换模式，将影响精梳机落棉率2-4个百分点。在前进给棉工艺中，采用较大的给棉长度，总落棉率较少；较小的给棉长度，总落棉率较多。在后退给棉工艺中，采用较大的给棉长度，总落棉率较多；较小的给棉长度，总落棉率较少。因此，采用前进给棉配5.9mm的给棉长度，可获得较低的精梳落棉率及最大的产能。
适当缩小锡林梳理隔距，有利于提高纤维单根化程度，但梳理隔距也不能太小，否则会造成有效纤维的损伤。表1为精梳锡林梳理隔距的调整校正标准
采用前进给棉时，顶梳落棉总落棉率的比例高达50-70%，棉卷重定量同时配置较长的给棉工艺，顶梳插入深度的优化配置就显得尤为重要，在确保输出棉网清晰度良好、顶梳不嵌花、不切断棉网的情况下，应尽可能加大顶梳的插入深度，以充分发挥顶梳的梳理效能。
二、重定量工艺对成纱质量的影响
试验条件：品种：JC14.6tex；原料：新疆手摘细绒棉，机型：JSFA288，车速：330钳次/min，棉卷定量：85g/m，采用4个试验方案，进行了成纱质量对比试验，试验结果参见表2。
表2 JSFA288精梳机重定量工艺
对成纱质量影响的对比试验
（1）方案1的试验结果表明：精梳落棉率的高低直接与成纱质量质量指标密切关联,但并非简单的线性关系，精梳落棉率增加到一定区间再增加，成纱常发纱疵IPI值下降幅度变化不大，因此，在满足客户质量要求的前提下，应该适当降低精梳落棉率。
（2）方案2表明：在精梳落棉率基本不变的情况下，采用前进给棉、给棉长度4.7mm与采用后退给棉、给棉长度4.3mm，产量增加9%，成纱质量稳定。
（3）方案3表明：在前进给棉工艺中，在相同落棉率的条件下，采用5.2mm或4.7mm的给棉长度，对成纱质量的影响不大。
（4）方案4表明：在相同落棉率的条件下，给棉长度采用5.9mm比采用5.2mm的成纱IPI值有所增加。但增幅不大。在不增加车速的情况下，采用5.9mm的给棉长度可比采用4.3mm的给棉长度产量可增加37%，生产效率大幅提高，有利于减少前纺设备配置或降低开台时间。
三、技术措施
精梳采用重定量工艺，输出的台面条较重，必须进行相应的技术调整。
可采用免处理胶辊，以利于对棉网的有效控制及分离结合的顺利进行。
严格控制好精梳间的温湿度以及原棉的回潮率。通常相对湿度控制在50-60%，一般不要超过65%，否则容易缠绕罗拉、皮辊。
梳理元件针齿可容纳的纤维量是有限的，采用重定量工艺，不宜选择较高密度的梳理元件。锡林总梳理点可在2.6万-3.2万个梳理点的范围内选择，顶梳密度在28 -30齿/cm之间选择。
罗拉隔距偏大掌握，后区牵伸倍数采用1.5倍，以减少前区牵伸压力。
采用重定量工艺，总牵伸倍数增大，前罗拉回转速度加快，而罗拉清洁片为有机材质，与前牵伸罗拉表面为线性接触，极易因摩擦受热而变形，使清洁片与罗拉表面接触不良而发生缠绕现象，严重影响工作效率。为此可对罗拉清洁片进行技术改造，采用直径约20mm的清洁胶套，直接外套在铝合金长条清洁器上，外侧用槽型铁皮以及螺钉固定，见图1、图2。改造后胶套与牵伸罗拉为弧面接触、摩擦力大，能有效地清除粘附在罗拉表面的积花,可大大降低罗拉缠绕的机率。
由于输出的棉条较重，容易在圈条压辊上方拥条，除了要调整圈条压辊间隙、更换磨损的圈条压辊外，还可以调整圈条压辊与牵伸罗拉间的张力牵伸，将传动圈条压辊28齿形带带轮改为26齿，将张力牵伸由1.056倍增加到1.137倍。
（1）用温热湿布定期揩擦主传动输出压辊表面、圈条器曲线斜管，降低棉条与管壁的摩擦阻力。
（2）提高圈条器的速度，增大输出压轮至圈条器棉条的张力牵伸，可大大缓解圈条器拥堵的现象。可通过去垫片的方法来改变圈条器的速度，必要时可将变速轮上部车去1-1.5mm。
四、注意事项
采用重定量、前进给棉、低落棉工艺后，工艺上机往往处在一个临界点水平状态，应完善操作法，加强现场质量跟踪，避免生产效率以及成纱质量的波动。
（1）钳板最前位置定位工艺及偏心张力轮定位装置的不准确，钳板在最前位置因开口量太大、张力轴摆动角过大、给棉棘爪挂不住棘轮，给棉罗拉不给棉而导致涌卷，同时应注意给棉罗拉加压轴套的润滑、棘爪、棘轮表面清洁及操作的配合。
（2）根据棉卷定量来设定导棉板间隙，间隙过小容易导致不给棉。因此，可将此处间隙调到最大位置（2.4mm），同时应该注意棉卷的均匀度。
设备在运行过程中会产生许多飞花，清洁工作是减少断头、预防纱疵、提高产品质量的重要环节，必须严格执行清洁标准。要有计划地把各项清洁工作合理安排在一轮班内的各个巡回中，对原有的清洁方法、清洁工具及清洁周期进行必要的调整和改进，见表3。
表3 重定量条件下精梳挡车工清洁标准
五、结语
重定量工艺是传统工艺的重大突破和创新，它并不是简单地加大精梳条的定量、提高精梳机的速度，它是一个系统工程，工艺、原料、设备及运转操作都要做相应调整。实行高效工艺，必须结合本企业的实际情况进行系统的探索研究，不可盲目照搬。
作者：刘允光 聊城允光精梳技术服务中心
